航天科技七院7102厂总装测试精细化管理探索初见成效

中国航天报 2018/10/08

“新的模块化生产模式,较之以前的传统生产模式,其总装测试生产周期压缩将近一半,生产效率的提升显而易见。”航天科技集团七院7102厂型号指挥唐京鹏在说到某型号总装测试精细化管理的探索成果时喜上眉梢。

近年来,工厂积极探索总装测试精细化管理新模式,通过不断地尝试和试验,最终确立了一套完整的模块化生产组织模式,从生产组织和工艺流程等方面对总装测试生产管理进行重新定义。

稳定前端:信息化手段融入全局思维

“前端保障是批生产的基础,涉及物资、人员等多项资源的合理调配,是一种全局思维的体现。当信息化手段融入生产前端,提高资源调配的稳定性和精准度才有更大空间。”唐京鹏指出。

基于此,7102厂调整管理思路,将质量重心前移到配套产品验收环节。管理人员对原来的《配套产品验收记录表》进行了细化、修订,针对性地增加接口部位的试装检查要求,在总装前端最大程度地降低现场质量管控风险。

而基于ERP的数字化、信息化手段的运用,意在更为准确地生成排产计划,从整体上把控总装测试进度。

10车间副主任任静认为,信息化手段融入生产环节是管理模式创新的重要一环,“‘总装计划调度管理系统’信息平台的应用,顺应信息化趋势,让工艺操作的参数更精准,流程更明晰,实现了工厂对总装测试信息的实时监控。”

各司其职:标准化理念明确生产环节

“规范化、标准化理念是本次总装测试生产组织管理创新的核心,我们就是要通过创新组织模式实现总装测试环节操作的专业性。”唐京鹏这样描述模块化生产组织模式的内涵。

该厂科研生产处副处长贺元庆认为,“工艺文件的精细化,人员配置的标准化,质量职责的明确化,集中体现了本次管理创新的标准化理念。”

工艺文件的创新,体现在将现有工艺文件、质量控制卡、配套表三者合一,形成作业书。作业书以最小基本单元及工序为基础,按照重要节点信息及一定的逻辑顺序关系进行集中。

“在文字说明基础上加入实物照片以及CAD示意图,增强了操作直观性,操作人员一旦适应这种新模式,其操作优势就很明显了。”任静说。

生产组织模式的优化,为优化人员配置提供模板。“专岗配专人”解决了总装测试现场操作人员技能多杂却不专精的问题,可有效提升岗位专业性和工作效率,同时操作人员的岗位职责更加清晰明确。

火力全开:并行作业解放生产能力

“总装测试的能力瓶颈是水平对接及测试工作,这是困扰效率提升的症结所在。”唐京鹏指出,传统串行作业模式的弊端存在于多个环节坐等一个环节、垂直装配占用总装测试轨道等问题。

为适应“多品种、变批量,研制与批产并重”新形势,通过采取模块化生产组织模式,使垂直状态装配、水平对接总装、水平测试三大模块的并行作业成为可能。

该项组织模式的创新和应用,打破了工厂总装测试生产进度受零部件齐套影响的被动局面,部段产品具备条件就进行组织生产,不再因某一项零件缺项而导致整个生产进度受阻。有数据显示,通过生产作业方式的改变,总装测试生产能力较原来提升了30%。

“这也使得时间总缺口达到329天的某型号生产任务从不可能变为现实,其科学思路也必将带来其他产品生产组织方式的变革。”贺元庆认为,管理模式的创新和实践成果集中体现了创新管理手段方法的前瞻性。

目前,该厂总装测试生产组织管理创新已成为集团公司质量提升工程示范项目之一,也成为助力集团公司用3年左右时间推动质量能力全面提升的动力之一。同样,也为该厂“高质量、高效率、高效益”适应未来航天多型号、周期紧、任务重的科研生产形势奠定基础和积蓄动能。(郝敏)

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