航天科技一院519厂用科学的精益工具和改善方法助力高质量发展

文章来源:中国航天报 发布时间:2018-12-10

1分厂刀具费率从之前的平均24.86元/小时,下降到如今的平均9.9元/小时;2分厂在部分作业单元推行刀具和物料配送制度,减少一线员工生产辅助时间,提高生产效率;设备管理处完善重点设备“病历档案”和故障维修“数据库”,成立应急分队,设立热线电话,提高设备维修快速反应能力……

“一个个指标的变化,一条条举措的落实,一项项能力的提升,得益于全价值链精益生产的持续推进。”提起精益生产带来的变化,航天科技集团一院519厂精益生产办公室全体人员满脸笑容。

一项战略性决策

坚定不移地推进精益生产,是519厂主动适应竞争环境、提升竞争能力而作出的战略性决策。

“自精益工作启动以来,全厂各单位在《全价值链精益生产优化管理推进方案》《全价值链精益生产优化管理推进考评方案》等制度指导下,各方面工作成效显著。”该厂精益生产办公室主任赵文军说,“为保证精益工作取得实效,我们通过开设培训课程、开展提案征集、实施指标驱动、落实项目改善等措施,逐步在全厂形成学精益、推精益、用精益的良好氛围。同时,建立问题库,将精益提案进行注册登记,并分工厂级、部门级和班组级实施整改。目前,该厂已结题归档94项工厂级和部门级精益改善项目。”

已结题改善项目的改善措施是否持续运行、改善对策是否固化落实、改善成果是否推广应用?精益生产办公室于近日联合外部精益咨询顾问成立联合检查组,开展了“精益改善项目回头看”活动,分自查、检查、整改三个阶段全面梳理。

“通过现场查看各单位自查阶段整理好的过程资料、工装实物等资料,以及询问访谈、证据核实等方式,我们对改善效果和推广情况进行全面评价。”联合检查组成员介绍,“发现各单位创造性地开展了许多活动,其中,1分厂降低刀具消耗费用、2分厂刀具和物料配送等项目改善成效显著,具有很高的推广价值。”

减少浪费就是增加销售额

减少一成的浪费,相当于增加一倍的销售额。

“之前,操作工根据图纸到库房领取原材料,分析工艺后到工艺技术组画图取点,之后对图纸进行再分析,并准备所需刀具、工装等,一切准备就绪才可编程加工。这样的生产模式较为耗时,延长了产品加工周期,压缩了有效作业时间。”2分厂刀具和物料配送改善项目团队负责人乔迎军结合生产模式的变革说。

如今,分厂在生产班组开展“配送管理制”,设立专职保障员,操作工只需开动设备加工产品,领货、送货、数控程序、产品交验等均由专职保障员负责,避免搬运、堆放、保管等辅助时间浪费,同时,画图取点、程序编制也实现DNC系统统一管理,生产效率极大提高。

同时,1分厂降低刀具消耗费用精益改善项目团队也在积极降低刀具消耗费用。

该分厂作为机加分厂,数控刀具费约占低值易耗品费用的60%~70%。之前,为降低费用,分厂也推行了许多措施,效果却不理想。

团队负责人魏武结合实际说,“项目实施后,分厂制定了数控刀具消耗定额管理办法,根据各机加单元的不同性质和历史数据,分别设定刀具费率目标值,同时,根据产品加工特点选用不同刀具,避免刀具通用化;对硬质合金钻头、硬质合金铣刀等价格高刀具,采用刃磨机刃磨,实现重复利用。”一系列改善措施的有效实施,促使刀具消耗费用从24.86元/小时逐步下降到2016年的13.4元/小时,2017年的11.5元/小时,直至如今的9.9元/小时。

精益无止境,改善无止境。“在肯定成绩的同时,要高度重视部分项目形成的先进经验没有得到有效推广等问题。”联合检查组指出,“今后,精益生产办公室要从细节着手,规范项目过程监控、节创价值认定等环节管理,实现改善项目和日常业务相互融合、相互促进;继续导入精益工具方法,提升指标责任部门对问题改善的对策能力;紧盯“设备单元化整合”“现场布局优化调整”等重点,强化生产现场管控;持续推进精益供应商管理,持续提升供应商的综合素质不断满足工厂发展需求。”(杨陈毅)