某重点型号质量管理:完善质控方法实现技术突破

文章来源:中国航天报 发布时间:2012-09-26

  今年,某重点型号飞行试验取得圆满成功,标志着关键技术研制取得了决定性成果,型号研制阶段主要工作圆满完成。

  年初,型号队伍主动落实精细化和定量化质量工作管理要求,提出了11个100%的出厂质量工作标准和量化要求,型号队伍和研制单位狠
抓落实,扎实推进。

  总结型号队伍确保成功的主要方法,体现在如下几个方面。

  一是实施以风险控制为中心的全过程质量控制。

  在以往飞行试验的基础上,型号队伍全面实施了以风险控制为中心的全过程质量控制,针对飞行试验的特点,将可能存在的风险分解为
设计质量风险、产品质量风险和工作质量风险三类。

  针对三类风险,进一步梳理并明确了26种(设计质量12种、产品质量10种、工作质量4种)风险源的辨识方法,将风险辨识、风险控制和风
险评价分解细化为57项专题工作(设计质量16项、产品质量30项、工作质量11项),开展全过程的风险控制工作。

  针对设计质量风险,对关键技术攻关的残余风险,对形成机理、仿真计算和地面试验结果的有效性、产品适应性及其裕度进行再分析、
再确认,并得到专家认可;对技术状态变化的风险,对I、II、III类技术状态变化统计的完整性、设计分析和试验验证的充分性、影响分析的全面性和落实到位情况进行再复查、再确认;对以往飞行试验的数据进行再判读、再分析,查找可能存在的飞行隐患;利用飞行时序动作确认方法,在时序动作和指令设计正确性、协调性、环境适应性、可靠性保证措施等方面,结合靶场实测数据和状态确认结果,进行闭合推演分析。

  针对产品质量风险,对该型号单点失效环节多的风险,对I、II类单点环节,型号队伍进行重点控制;量化成功包络线分析方法,进一步
确认产品质量;针对超差、代料带来的产品质量风险,全面统计产品超差、代料情况,按照“处理过程是否符合程序、处理批准是否有权限、处理人员是否符合能力、处理结果是否经过确认”的工作要求,对产品超差、代料审理过程和审理结论的符合性进行了确认;强化产品总装全过程实物状态控制,确保产品过程和最终状态质量,从总装厂、技术阵地至发射阵地,制定了相应产品总装实物状态检查表,落实了强制检验要求,设计全过程跟踪配合,设计单位和总装厂密切配合,逐日逐项记录并确认总装工艺过程和产品状态。

  针对工作质量风险,型号队伍开展了“易错”、“难操作/盲操作”和“难检测/不可检测”项目辨识和质量控制,确保操作正确;同时
还细化接插件、紧固件和火工品总装操作和确认,控制工作质量风险。

  二是有效开展专项审查,发挥专家技术支撑作用,前后方快速有效联动,及时快速归零,推进研制工作顺利进行。

  型号队伍严格按照集团公司和一院质量管理要求,认真总结研制经验和教训,借鉴其他型号成功经验和做法,组织型号队伍共同讨论,
形成出厂和靶场专题质量工作,明确工作项目、内容,开展专项审查,给出明确结论。

  针对出现的质量问题,型号队伍充分利用和发挥集团公司和院专家组的技术优势,组织开展归零分析,严格归零标准,实现快速有效归
零。

  型号队伍明确产品出厂、转场和射前各阶段的质量问题举一反三基线,针对本型号和其他型号出现的问题,根据归零线索表进行认真分
析,给出是否可以剥离的明确结论;对本型号出现的所有质量问题进行重新审视,对归零措施的落实情况和相关系统的举一反三情况进行确认。

  型号队伍分阶段对产品质量状态和风险控制情况进行综合评价,认真听取和研究各级领导和专家的意见和建议,形成待办事项,逐一闭
环落实。