成本管控是实现高质量发展、推动航天强国建设的必然要求，也是航天科技集团九院704所推动经济效益提升、建成世界一流电子信息系统强所的必由之路。近年来，704所制造中心在不断强化产品供给保障能力的同时，以创新思维拥抱数智转型，大力推行智慧降本新理念，持续加强工艺攻关与自动化生产革新，将“精益生产”深植车间全场景，为航天装备制造筑牢成本管控基石。

坚持系统思维 压准压实责任

围绕成本管控难题，704所制造中心坚持系统思维，强化责任落实，推动纵向和横向管理双循环。

制造中心年初将降本目标层层分解至车间、班组、岗位，建立组织维度和项目维度的成本管理关系，形成“人人头上有指标、千斤重担众人挑”的局面。同时，该中心大力推动流程标准化，持续健全完善覆盖设计、采购、领用、生产、检验、仓储全链条的成本管控流程，确保每一项成本支出有据可依、有章可循，切实将成本管控持续引向深入。

该中心还采取刚性考核，将成本控制指标全面纳入绩效考核体系，把“问题清单”变成“落实清单”。成本控制指标与员工评优评先、奖惩直接挂钩，中心及时兑现考评结果。这激发了全员的动力和活力，营造了创先争优、拼搏奋斗的良好氛围。

坚持创新驱动 数智转型赋能

近几年，制造中心从技术创新、设备改造、工艺改进、新产品研发等各个方面持续突破，已推动完成多个降本增效专项。

针对人工裁剪导线浪费率约达15％的痛点，总装车间自主研发全自动接插件焊接设备，一举将导线裁剪浪费率从15％骤降至3％以下，平均节省12％的材料，年度节约成本4万元，以智慧化的“量体裁线”让导线浪费无处遁形。

电缆网车间将全自动电缆组件生产线全面升级，产能输出达到“万根级”，生产线配置2～3人，实现人工成本减少50%，产品成品率由90%提升至97%，生产效率提升50%。

精加车间进行批产壳体加工时，优化选择结构件30余种，采用热模锻与精加联合加工方式，较传统机械加工方式节省成本400余万元。铸造、锻造、冲压等生产工艺完善了多样化精加模式，生产成本降低显著。

技术经济一体化 解锁降本“新密码”

从“小有改变”到“大有改观”，制造中心采取有效措施扬长避短，建立技术经济一体化成本闭环管理模式。

面对一项重点星载滤波器天线单元配套任务，电装车间深入开展工艺攻关，成功实现自动化产品焊接，将生产效率提升3倍，近万只产品累计节约外协成本约800万元。

电装车间从现场管理入手，通过设置回收站实现防静电盒重复使用。以每月平均回收1500个计算，该车间每月可以节约采购费用1.5万元。

电缆网车间以重点产品、典型产品为依托，梳理焊点数量及电缆长度，按年度使用量计算工艺锚定量，优化辅材采购，“定额领料”依托信息化系统实现领用数量精准控制与实时检测，杜绝“宽打窄用”。

深化成本活动 挖潜内生价值

制造中心持续开展自动化生产设备和自动化生产线的论证和建设工作，将可变成本（人工成本）变为固定成本（设备成本），从而更好地进行成本控制。

各车间通过技能理论提升、劳动技能竞赛、建立青年突击队、征集合理化建议等全员参与的方式，推动降本增效活动开展；通过征集改进预案、制作改进工装等方法提高劳动生产率；通过开展质量纪律检查、首件三检、过程巡检、自动化互检、终检等过程控制，持续提升产品一次性合格率。

此外，该中心借助车间月度质量分析会向全员传达质量成本意识，提升全员质量意识、成本意识，各岗位人员保持“时时放心不下”的责任感，在确保产品质量的前提下，挖潜创新，提升岗位产出价值及利润。

对于制造中心而言，成本管控是一项没有终点的产品实现工程，更是全员智慧与毅力的精耕细作。下一步，制造中心将进一步推动成本管控融入经营管理日常，围绕降本增效的难点、堵点，找准降本“支点”，撬动增效“杠杆”，为高质量发展注入源头活水。

（所宣）