从启动转型、制定规划到路线选择、集中建设、全面上线、迭代优化，再到生态拓展、市场推广，这场数字化转型的背后，是中国航天科技集团有限公司八院800所自2019年开始，用时6年完成的“数字长征”。

近年来，800所把信息化建设上升到企业战略层面，明确数字化是改革总抓手的定位，加快了行动步伐。一幅让人充满期待的数智升级建设蓝图逐步清晰，并徐徐展开。

数字底座持续升级 平台焕发活力

在总装生产现场，总装工扫描产品码，下载关联工艺信息，生成检验清单，随后进入工位开始工作。生产一结束，电脑自动上传所有已完工工序的记录数据至工业互联网平台。这个集业务全在线、过程全透明、信息全追溯于一体的数字化系统，使800所综合效率提升30％，实现全型号应用。如今的平台实现了六大业务领域、23个APP的深化应用，生产终端、外包外协等7个APP全面升级，有力支撑了该所科研生产全过程。

“平台是整个数字化转型工作的基础赋能设施，通过搭建统一的数字底座，实现数据汇聚和流动。它是一个孵化器，还有无数可能性将在这里诞生。”800所首席信息官刘晓说。

近一段时间以来，平台再次焕发出新的活力：生成式AI门户及智能问答应用运行，改革发展、经营指标、目标、任务、问题五大清单系统上线，引入即时通讯工具，推动数据驱动管理能力提升，实现管理创效。“接下来，我们将完成所属新江科技公司工业互联网平台的上线及应用，全面提升公司运营管理信息化支撑能力；基于平台，开发车间级运行管控平台，提升现代化智能加工车间的整体运行效能。”刘晓介绍道。

业务场景敏捷迭代 数智赋能变革

“场景是升级科研生产模式的关键。”800所经营流程IT部副部长刘骁佳说，“早在2019年，800所就让已经有一定基础的技术应用场景应用在工艺设计、生产计划等业务流程中，更加贴紧现场生产的‘痛点’。”

800所以业务模式变革为牵引，打造了复杂构件全自动激光焊接单元、“无人化”舱体数字化产线、数字化总装生产线、基于AI的智能云检测等典型工业应用场景。经初步测试，平均年度效益额达4000万元，应用环节效率提升了20％至1000％，智能车间典型场景无纸化率达100％，企业信息实现100％互联互通，大幅提升了航天产品批产研制能力。

在结构件生产现场，技术人员把三维模型导入测量软件，测量软件自动读取模型相关标注，自动创建基本特征和测量特征……当无损探伤工遇到无损检测问题，专家无需亲临现场，仅通过云端交互、远程诊断，就能快速定位，实时传输相关解决方案……预计在不远的将来，这样的工艺设计、检测远程协同评定场景便会在800所成为现实。

今年以来，800所持续打造以精益工艺为代表的10余个数智化典型应用场景，以场景撬动能力重塑，通过将数字化技术与业务场景深度融合，赋能业务变革。

转型成果产品化封装 赋值行业发展

数字化转型成果的背后，是一系列创新举措和理念支撑。“我们强化类型号系统工程管理，推进变革项目全周期管理；建立晾晒比拼机制，形成建—评—改的良性循环；建立工作专班机制，以小组织推动整体性工作。”刘骁佳介绍，“数字化转型80％是管理问题，20％是技术问题，完善的组织管理体制是数字化转型稳步推进的基础。”

800所在技术密集的航天领域开辟出了一条属于自己的数字化道路，形成了航天制造企业数字化转型发展专题研究报告，在集团内得到推广；数字化转型方法论获得上海市工业互联网协会、智能制造协会、国防工业协会高度认可，加入上海工业大数据与智能系统工程技术研究中心，研究成果获全国军工单位管理创新成果二等奖。不久前，800所还被评为集团公司信息化工作先进集体，进一步坚定了该所干部职工的信心和决心。

源于航天，服务产业，800所形成了工业互联网平台、智能车间/工厂规划、设备物联与数字孪生、智能编程、智能云检测5个智能制造整体解决方案，服务10余家企业，最终为离散制造企业提升制造过程柔性化与智能化水平提供借鉴，与更多企业一起迈向更高质量、更可持续的未来。

“努力打造集团公司和八院生产制造领域数字化转型的引领者，为集团公司和八院制造领域科研生产模式数字化转型和先进生产力应用树立典范。”对不远的将来，800所有着许多期许。

（王海晶）