航天211厂生产制造新一代运载火箭长征七号

文章来源:中国航天报 发布时间:2015-03-04

近年来,为满足我国载人空间站的需要,长征七号运载火箭正式立项研制。它像一辆开往空间站的单程“列车”,将承担起运送载人飞船和货运飞船的任务。长征七号火箭首次采用全三维模式制造,拥有最长的2.25米直径助推器。在长征七号火箭生产制造中,中国航天科技集团公司一院211厂京津两地快速反应、高效运转,优化流程、创新攻关,共同打造着这辆开往空间站的“专属列车”。

“火箭速度”

在天津火箭公司长征七号主管何疌舟的桌上,有一本厚厚的专题生产计划。其中,每一个零件在每道工序将花费多少时间,都记录得十分清楚,包含了数万个信息点,这都是经过了职能处室与主制车间10多次的反复讨论、修改才形成的。计划编制只是一个缩影,参加研制长征七号火箭的干部职工,给自己上足了发条,快速响应、迅速行动,确保型号进度。

长征七号火箭经过前期结构方案新的论证后,该厂的生产任务由3600余项猛增到1.06万余项,任务完成压力非同一般。

该厂迅速动员,长征七号火箭成为“一把手”工程。每周主管生产的厂领导组织协调会,直接询问长征七号火箭生产近况,使长征七号火箭做到“问题不过夜”;同时,各职能处室也为长征七号火箭合力打造绿色通道。该厂连续出台成立专项工作组、建立快速响应机制等8项措施,并决定在天津厂区建设长征七号整发火箭生产线。该厂厂长马惠廷为大家鼓劲儿说:“现在是型号研制的关键阶段,我们要敢于亮剑,为荣誉而奋斗。”

该厂正是用这样的“火箭速度”,满足了型号研制需求。长征七号火箭型号总师范瑞祥赞许地说:“长征七号火箭是一院所有型号中,初样阶段交付产品数量最多的型号。该厂干部职工的超常付出,让我非常感动。”

“魔鬼管理”

“明天要装尾段了,王璐你去工段上看一下,还有什么要协调。”天津火箭公司总装车间副主任崔蕴的话音刚落,调度员王璐已经跑向工段了。长征七号火箭总装的紧迫节点,让温和的崔蕴也绷起了脸。他说:“新型号赶上了新厂房,再加上一支新队伍,能力有限、进度又紧,只能‘不讲理’式管理。”

这种“魔鬼管理”的核心就是优化流程、高效工作、守住型号节点。该厂综合母子公司能力,统筹京津两地资源,火箭装备公司分担长征七号火箭工装制造,天津航天液压装备有限公司承担长征七号火箭防风减载框架,京津两地同步进行火箭总装,收到了“1+1>2”的效果。

同时,该厂精细化管理,将计划细化到每一天,根据当天任务完成情况,随时更新,动态管理。面对新型号大量的设计状态变化,该厂员工眼睛向内,不埋怨、不抱怨,深入挖掘内部潜力,瞄准节点目标冲刺。

15车间和56车间是部段铆接车间,为了完成该厂长征七号整流罩生产,两个车间共同制定了“魔鬼计划”——35天内完成以前两个半月才能完成的任务。

15车间将骨干职工召集起来,形成操作流水线,同时安排天津主管工艺员全程跟踪,既保证计划完成,也确保产品质量;56车间实行“配送制”管理,即调度员定出详细计划,工艺人员按计划提供列表,二线班组根据列表把桁条、铆钉、刀具、样板等送到生产现场,节省每一分钟。

创新驱动

该厂把多项新技术集中应用到长征七号研制中,用新技术攻克新型号带来的难关,首次实现了3.35米框环的整体轧制,使生产制造更精确;焊接筒段的壁板由4块减少为3块,减少了焊缝,提高了制造可靠性。每一项新技术的应用,都是一次大胆尝新,都要经历失败的痛苦,但也换来更高的效率和更可靠的质量。

创新,不仅体现在技术上,还体现在制造模式中。长征七号火箭是我国首个采用全三维数字化制造的火箭,该厂首次从审图到工艺准备、装配、检验,全程使用三维模型为工作提供依据,这是一次生产方式的巨大变革。为此,该厂主动介入设计,共同制定三维标注的标准和规则,摸索三维模型的新管理方式。三维制造不仅使工艺人员与设计人员的沟通更加高效,也解放了广大职工的大脑;同时,通过数字化仿真,逐步取代型号实物模装,提前发现问题,让制造少走冤枉路。

一次,长征七号火箭要在101所试验站现场安装伺服机构。该厂职工对外场作业环境不熟悉,且发动机内操作空间狭小,安装伺服机构难度大,且安全问题也不容忽视。该厂提前进行数字化仿真,通过动画演示,不仅制定出伺服机构的最优安装方案,而且连装配员工的现场站位、如何操作等,都演示得清清楚楚。现场安装时,一次成功,节省了70%~80%的工作量。

该厂通过技术创新、制造模式创新以及观念转变,不仅满足了型号生产需要,而且生产制造能力也得到了大幅提升。

211厂在这场型号攻坚战中实现“凤凰涅槃”,即观念进一步转变、管理流程更加合理优化、技术实力突飞猛进、生产能力大幅提升。这家百年老厂,抓住新型号的研制机遇,正焕发出新的活力,向着中国航天科技集团公司董事长雷凡培提出的“打造中国现代制造业的样板和旗舰企业”目标,不断前行。(吴思)