2021年最后一天，随着最后一个贮箱下架，航天科技集团一院211厂5车间顺利完成全年艰巨的科研生产任务。时间回到2021年年初，该车间接到了有史以来最为繁重的生产任务，其中难度较大的3米级直径低温贮箱、3.35米直径贮箱任务所占比例增加。面对严峻的形势，5车间也酝酿了一个“大动作”——以设备、工装、技术综合改进为牵引，全方位提升贮箱质量和生产效率，坚决打一场漂亮的攻坚战。

17项改进 瞄准生产“拦路虎”

“技术含量高、质量要求高、工作强度大”是该车间面对的严峻态势，这对车间的生产效率和产品质量都提出了更高的要求。

“在以往的生产过程中，我们习惯遇到问题后再想办法解决。这种‘被动式’处理方法显然无法适应高强密度任务形势。”5车间技术副主任郝云飞说。为此，该车间提前策划部署，对3种不同直径贮箱的生产全流程进行全面分析，梳理出17个综合改进项目，涉及设备、工装、技术等方面，并制定了详细的改进工作计划，明确了具体负责人。

“为了激发员工潜能，车间投入了近10万元用于创新激励，营造浓厚的创新氛围。”5车间主任赵刚说，“17个改进项目里，有2个就是出自员工的‘金点子’。”

为强化节点意识，推动项目顺利闭环，该车间每周五召开由车间主任参加的技术系统例会，技术副主任、项目负责人以及工艺、调度、操作人员针对17个改进项目的推进情况进行讨论，推动问题解决。通过不断创新，该车间型号产品的质量与效率不断提升，生产链条也更加顺畅了。

开发设备功能 为生产提速

去年，该车间通过开发设备功能，让一些利用率不高的设备物尽其用，提高贮箱产能。

以3.35米直径贮箱为例，该生产线上只有一台搅拌摩擦焊接系统，需要同时进行铣切、焊接等工序，生产能力不足。为此，车间决定将另一台备份纵缝搅拌摩擦焊设备开发利用起来，实现双工位作业。

该设备存在液压系统压力偏小、无法压紧焊接试片和产品等问题。5车间主动联系公司主管部门和设备厂家进行故障排查，更换了液压部件、刀柄和断路器等，实现了设备的工程化应用。两台搅拌摩擦焊接系统并行作业，生产效率大大提升。

与此同时，该车间还着力开发2.25米箱底法兰盘焊接专用设备。以往，法兰环缝与顶盖环缝共用一台设备焊接，并线作业需反复更换工装，耗时费力。去年年初，5车间对一台自动焊接系统进行了改造。该设备由于焊接参数设定值与输出值存在偏差，长期被闲置在厂房，造成资源浪费。为突破生产瓶颈，该车间积极与主管部门和设备厂家联系，分析原因，自主改进了控制系统，确保焊接参数输出准确；通过改变焊枪和送丝盘的方向，调整焊接角度，彻底解决了问题。随后，车间开展了覆盖长三甲系列、长七系列、长二F火箭的焊接试片试验，确保焊接质量。

“如今，法兰盘焊接效率提升了50%，这台冷冰冰的‘铁疙瘩’终于发挥了应有的‘热量’。”工艺员鲁敏激动地说道。

聚焦技术改进 为质量加码

面对繁重的生产压力，5车间通过一系列创新与技术改进，在保证生产进度的同时，确保焊接质量。

点焊是通过焊接的方法将小零件和筒段、箱底连接起来。长期以来，焊点脱焊一直是困扰5车间贮箱生产的难题。以往，车间将脱焊归结到焊接设备、焊接参数和贴合间隙等方面问题，采取相应改进措施后，仍会出现脱焊问题。为突破生产瓶颈，车间工艺人员与操作人员开展深入交流，最终找到了问题所在。对此，该车间增加专门工艺后，从2020年10月份至2021年年底未曾出现点焊脱焊问题。

2020年，长征七号火箭2.25米直径贮箱小底液压试验时发生爆破。经过艰难归零，最终确定焊接模胎与圆环的贴合度不够是问题的主要原因之一。模胎在焊接中起到内撑作用，申请一个新模胎的周期很长。时间紧、任务重，车间决定“变废为宝”，对废旧模胎进行返修。员工们反复测量圆环尺寸，通过去余量确保废旧模胎与圆环的贴合“天衣无缝”。

同时，针对长七火箭小底出现的形位尺寸超差问题，5车间也开展了技术攻关。以往，采用工装保证法兰高度尺寸和径向尺寸，由于工装精度问题，产品极易产生超差。为此，该车间在焊前留出足够的补偿值，对形位尺寸进行控制。焊接完成后，利用高度尺与关节臂对法兰尺寸进行复校，为产品质量打上“双保险”。

“焊前有保证，焊后有测量。小小改进让产品质量更上一层楼，还省去了一大笔新工装申请的费用！”工艺人员孙文亮骄傲地说。

“2022年，在公司‘提质增效、降本增效、减员增效’的大背景下，这种综合改进工作将形成长效机制。坚持每年抓十几件标志性的具体事，追求结果导向，我们一定能确保贮箱的质量和生产能力年年创新高。”赵刚信心满满地说。（刘清尧）