党的十八大以来，党中央高度重视发展数字经济，将其上升为国家战略。借着国家政策及中国航天科技集团有限公司推动数字化转型的“东风”，六院将新一代数字技术与发动机研制及管理业务深度融合，着力打造“1+5+12”的数字化能力体系，为液体动力数字化转型发展按下了“快进键”。

从纸上到“云上”，数字化从源头开始

“过去，设计师们都习惯于用二维图纸设计发动机，工人们也都根据二维图纸进行生产、装配。对于新产品细节，大家很多时候都要反复推敲。现在使用三维数字化设计，通过可视化设计方式保证了工艺设计与现场生产的一致性，避免了错装、漏装和反复拆装，提高了生产效率和质量可靠性。”11所重型发动机总体副主任设计师秦红强介绍。

一台涡轮泵有上千个零部件、几十根电缆。随着设计师移动并点击鼠标，各个部分的零部件、成组件、管路与应该使用的标准工具工装等相互关系，一切像动画电影一样变成了有生命的有机体，活灵活现、一清二楚。

发动机最讲究数据验证。以重型发动机为代表，六院从源头构建体系，打通设计、制造及试验全过程数据链，实现全数字化、模型化协同研制，形成全流程质量数据包，支撑批产、快速改型及谱系化稳定发展，重型发动机研制从二维图纸时代迈向三维无图纸时代。

从制造到智造，数字化转变生产模式

走进7103厂液氧煤油发动机新区总装厂房，一条全新的火箭发动机总装脉动生产线映入眼帘。在这里，不仅有“眼晴”“手”，还有“秘密武器”。

“脉动生产线采用了先进的移载平台，配合二维码定位及视觉识别等技术，实现发动机在各单元间的高效转运及精准定位，做到了脉动式生产。”总装车间主任闫明辉介绍。

要让生产线动起来，还必须有“神经中枢”，这就需要信息化建设与生产线建设同步进行。如今，7103厂基本建成了由PDM（产品数据管理）、MES（制造执行系统）、ERP（企业资源计划）、质量管理系统组成的信息化系统，实现数据实时采集、传递、结构化存储与应用。

操作工人只要扫描零件合格证上的二维码，系统就会自动配套工艺规程；每进行完一道工序，系统会进行数据自动采集，并自动判读参数记录值是否合格。通过数据的实时自动采集和约束性流程控制，发动机生产质量得到严格管控。

从串联到并联，数字化重塑试验流程

在165所抱龙峪试验区测控大厅的大屏幕上，发动机试验数据一览无余、准确呈现，各项工作结果准确报告，试验过程三维可视化展示……试验区采用多种自主可控的先进技术和算法，信息化、智能化水平大幅提升，数字试验系统就是试验区的“超级大脑”。

“数字试验系统涵盖了信息采集和汇聚、分析和处理、交换和共享管理等功能，大幅提高对各类基础信息的使用和综合处理能力。”165所所长史超说。

目前，六院各试验区初步实现了试验数据集中入库管理、试验流程在线管理、部分试验数据报告快速生成、试验过程三维可视化展示等。后续，该院将打通工控网、园区网，实现设备采集、传递、整编分析的一体化协同，支持试验数据在线快速判读提交，实现试验任务并行协同，形成“流程驱动、数据归集、管理有序、过程留痕”的数字化试验新局面。

不久前，六院发布了《数字六院路线图》。“数字六院将以数据和模型为核心，提供发动机设计、制造、验证的数字孪生空间，融合管理要素，实现基于模型的液体动力发动机系统工程研制体系，重塑传统的发动机研制和运营管理模式。”六院副院长李斌表示。

随着数字化工作的推进，越来越多的“信息烟囱”愈加不适应新形势下的发展要求。为解决信息互联互通问题，六院采用体系化全局统筹的方式推进数字化建设，构建全院统一的技术架构和数据架构，支撑全级次、全过程、全要素数据全集的形成。

在航天强国建设新征程中，六院将以8年打造9型发动机为牵引，推动液体动力研制生产与经营管理模式转型，建成数据驱动的一体化数字六院，支撑液体动力跨越式、高质量发展。（成楠）