近日，随着改造厂房的正式交付，航天科技集团六院7103厂高质量、高速度推进增材制造产业化发展迈出了重要一步。厂房改造完成后，该厂增材制造技术创新中心将新增100余台设备，这为3D打印产业的进一步发展奠定了坚实基础。

瞄准前沿 快速起步

早在2014年，7103厂敏锐地意识到增材制造技术在液体火箭发动机研制中的重要作用，积极跟踪国际先进制造技术发展趋势，与重点科研院校合作，通过联合申报国家重大项目、组建创新联合实验室等方式，开展了以激光选区熔化成形技术（SLM）为主的金属增材制造技术在航天液体动力领域的应用研究。

在上级部门的支持下，7103厂增材制造技术创新中心根据科研生产需要，以生产合格率较低的某型发动机两器出口管和18吨液氧煤油发动机离心轮为对象，开展增材制造技术应用研究。项目团队相继攻克了航天专用材料激光选区基础成形工艺、产品整体3D打印、材料性能调控等一系列关键技术，成功制备了两器出口管和离心轮产品。

2016年，激光选区熔化成形的离心轮通过长程试车考核，率先在国内实现3D打印高速转动件的工程示范应用。激光选区熔化成形的两器出口管参与长征五号火箭首飞任务，实现国内液体火箭发动机增材制造产品首次飞行应用。

成立中心 快速发展

自挂牌组建国防科技工业航天特种构件增材制造技术创新中心以来，该厂增材制造技术创新中心快速实现从试验研制向专业化批量生产的华丽转身。该中心从最初的两个研制项目开始，到如今已实现近50个型号发动机、400余种增材制造产品的研制生产，百余种产品通过热试车考核，30余种产品实现不同批量交付，助力以载人航天、北斗导航、火星探测等为代表的70余次发射和飞行试验成功，实现了技术研制能力的快速提升和工程化应用的多点推进。

围绕型号研制需求，7103厂增材制造技术创新中心以航天复杂精密构件激光选区熔化成形技术、航天大型金属结构件激光熔化沉积成形技术等为研究发展方向，积极申请研究课题，先后承担了20余项重大项目，相继攻克了增材制造轻量化设计、微细结构激光选区熔化成形、超大幅面精密构件多光束增材制造形性控制等20余项关键技术。

该厂建立了从装备、设计、材料、成形、后处理到检测评价的全流程技术体系；掌握钛合金、高温合金、不锈钢、铝合金、铜合金5类合金19种牌号材料基础成形和控性工艺，材料种类覆盖火箭发动机常用材料70%以上，工程化应用达到国际先进水平。

经过多年发展，7103厂建立起液体动力增材制造管理体系，形成一批具有自主知识产权技术成果，取得了包括国家科技进步二等奖在内的省部级以上技术成果8项，作为主要牵头单位或参与单位完成国家标准9项、航天行业标准1项、集团公司标准研制工作3项；申报知识产权56项，获得授权23项。

产业化转型快速推进

在航天液体动力科研生产进入“多型号并举研制、多品种组批生产”的关键阶段，六院和7103厂党委充分认识到增材制造技术可以实现结构复杂液体动力产品高效高质量制造，增材制造产业化是解决航天型号工业化生产薄弱环节、将复杂异型构件打造为成熟货架产品的重要手段，是实现六院液体动力“八年九机、三机并行”战略规划的重要抓手。

在院、厂两级党委的大力支持和推动下，2021年年初，7103厂增材制造技术创新中心围绕液体动力领域及航天装备发展需求，启动增材制造产业化规划论证工作。按计划，2022年~2023年，该厂分期引入技术先进、种类齐全的增材制造生产设备百余台，将增材制造技术创新中心打造成国内一流、国际知名智慧型航天液体动力增材制造产业化中心。

去年9月，7103厂启动了产业化一期项目建设，公司全体上下一心，克服疫情带来的不利影响，快速推进产业化实施。今年7月，将完成一期项目建设，初步形成产业化规模。后续，7103厂将全面提升增材制造能力，支撑宇航发射和型号装备动力系统的关键零组件的生产。（周子敬 张燕）