这几年，中国航天持续开启“超级模式”。面对高密度发射任务，中国航天科技集团有限公司七院 7111厂也开启了“超级护航模式”。

自2019年起，该厂每年任务量平均增长20%。“依靠数字化转型，工厂生产效率提升2倍以上，且实现关键零件质量合格率100%，在人员不增加的情况下，圆满完成历年生产任务。”7111厂厂长魏东说。

“搭”起数字制造中心

质量一致性不足、工艺细化及量化不够，手工环节多……随着高质量保证成功的要求越来越高，工厂生产的“痛点”日益暴露。集团公司第七次工作会议明确提出“加快建设数字航天”，七院也勾画了“以智能制造示范线建设为牵引，全面推进智能制造工程”的建设目标，为工厂破局指明了方向。

2018年以来，该厂自主投入超过2亿元，按照“1+2+3+N”智能制造布局（“1”代表伺服总装生产能力，“2”代表核心元件生产线，“3”代表关键零件加工单元，“N”代表多个生产辅助单元），从精密加工、计量检测、装调试验等环节入手，持续推进数字化产线与数字化物理网络、数字化管理系统的融合建设。

7111厂的“王牌产品”伺服机构是火箭控制系统的重要组成部分，相当于火箭的“方向盘”。其中，被称作“壳体”的零件是伺服机构后续开展加工装配的“母体”。换句话说，如果壳体生产不出来，后面所有的工序都得干等。

此前，壳体生产一直受困于机械加工、专用检测、系统管理等多方因素共同造就的生产瓶颈。直到2020年，工厂建成作动器壳体柔性生产单元，所有问题迎刃而解。该生产单元实现了夜间无人值守、全天候不停产的“黑灯工厂”模式，让壳体类零件生产效率提升3倍以上，产品质量100%满足技术条件要求。同时，该生产单元还可兼顾10余种型号壳体的混线加工，实现了高质量“柔性”制造。

此后，工厂加大数字化转型步伐，按照“点—面”一体推进思路，完成中型液压壳体生产单元、回转体生产单元、高速电穿生产单元、弹簧自动生产单元等17条智造单元，工厂数字化“制造中心”已初具规模。

“预计在2023年，工厂总共27个智能制造单元将全部投入使用，全面提升关键元件的质量一致性。”魏东充满期待。

让生产线“跑”起来

在工厂伺服机构总装生产线上，装配师傅们打开任务单，便“定”在了工位上，装有自动导引装置的运输车频繁“跑”动，将配套零件从智能立体仓库运送至相应工位。

借助助力工装，师傅们轻松将二三十斤的壳体吊起，再扫一扫零件上的二维码，跟着电脑上的三维图像开始装配，多媒体还会同时记录装配数据和过程。

合理的任务安排、精准的物资配送、高效的装配引导、完整的信息记录，让这条数字化装配线实现了多组壳体混线、无等待流水加工的动态良性循环。一组伺服作动器液压执行机构从壳体加工到装配完成，以前需要7个月时间，现在只需5个月。

“制造是一个有机整体，只有贯通生产流程上下游，协同各个环节配合，才能实现整体效应。”魏东说。为了实现整体效应最大化，工厂着力消除信息孤岛，打通各业务管理信息平台，初步实现过程质量监控、生产执行可视化、配套过程管控和加工过程监控。

2021年10月，工厂组建所有智造单元的“大脑”——生产调度指挥中心。在这里，铺满一整面墙的显示屏上实时展示着试点生产单元各工位上相关联的任务、工序、作业时间、操作人员和已完成加工的零件检验等情况。该厂计划在2023年实现全厂生产数据整合、分析及辅助决策、能力预测等功能，让工厂更“智慧”。

“未来5年，是工厂厚积薄发、大有可为的5年，工厂将奋力在‘十四五’期间实现蝶变跃升、跨越发展。”7111厂党委书记向阳充满信心地说。（吴方黎 孙丽君 李建光）