8月份，航天科技集团七院7111厂11车间召开了各型号生产任务完成情况分析会，推出纾“痛点”、解“难点”、通“堵点”三招新举措，进一步提升产能，畅通路径，为科研生产赋能。

纾“痛点” 手工作业更顺畅

据半年生产数据分析，钳工和研磨等手工作业占比较多的工种加工工序繁多，制约着生产效率的提升。该车间整合调动各方力量，打出“组合拳”，有效纾解痛点。

8月中旬，该车间组织技术人员对批量最大的两个型号零件进行了认真梳理，共梳理出119种含钳工工序零件，合计245道钳工工序，53种含研磨工序零件，合计69道研磨工序。通过逐项工艺评审，对一些零件的钳工工序进行局部调整或整合到其他工序中。经过优化，钳工工序节省了大量的劳动时间，大大提升了工作效率。

由于研磨工序多为精密加工，产品的各项技术指标要求高，很多工序没办法进行取消式调整。为此，车间又为研磨组购置了手持式平面抛光机，使壳体类零件平面研抛效率提升一倍以上。

解“难点” 技术创新更大胆

针对生产环节中存在的难点问题，车间从工艺优化和技术创新两方面着手，双向发力。

带锥孔活塞杆主要使用在各固体型号中，其产品数量较大，一直是影响型号交付的一大瓶颈，再加上镀铬层厚薄不均匀等问题，更加大了产品按时交付的难度。为此，11车间以该产品为突破点，开展工艺优化。目前工艺方案已经商讨完毕，工艺人员正编制验证工艺规程，将尽快完成对现场产品验证。

车间从生产实际出发，高度重视技术创新。从3月起，该车间开始使用珩磨设备取代粗研工作。某型号壳体由于孔径较大、深度较长，其研磨工具十分重，加工接触面积大，导致研磨难度直线上升，加工质量难以令人满意。为此，技术操作人员采用加工工具与零件内孔尺寸进行微调的珩磨方法，在精珩时使用珩磨头进行手工研磨，大大缩短了加工时间，既保证了加工质量，又大幅提升了加工效率。

通“堵点” 加工效率更高

近几年，珩磨的加工效率问题一直令车间头疼不已。零件在“最后一米”处遭遇堵点，同时新的产品还在不断涌入，使珩磨加工滞胀问题严重。

为有效疏通堵点，从2020年起，该车间购入珩磨新设备，新老设备共同发挥作用，使各重点型号作动筒和蓄压器壳体的加工效率倍增。但随着投产数量的增加，现有珩磨设备仍无法满足加工需求，多项关重件又要回到老设备上进行加工，而且还要经过粗、精两次装夹，生产效率无法满足任务要求。

随着新型号零件的加工尺寸要求越来越大，精度要求越来越高，零件珩磨和研磨参数难以达到技术要求。为有效解决该问题，珩磨和研磨操作者经过现场交流讨论，重新改进珩磨条密度，并调整加工工具行程速度，以此提高零件的形位公差。经过多次试验，该车间成功解决了零件表面出现网纹的问题，大大提升了产品一次交检合格率。（张红平）