日前，随着秦岭抱龙峪试验区的一声震天轰鸣，航天科技集团六院7103厂研制生产的500吨级液氧煤油发动机首次整机试车圆满成功。这标志着7103厂已突破和掌握整机制造关键技术并取得重大阶段性成果，为我国后续大推力液体火箭发动机的工程研制奠定了坚实基础。

从孕育、诞生到试车成功，10年时间，发动机研制团队见证了它在平淡中厚积薄发，更见证了它在万众瞩目下精彩绽放。

500吨级液氧煤油发动机是我国目前在研推力最大的液体火箭发动机，也是世界上推力最大的双推力室高压补燃液氧煤油发动机，技术指标达到国际先进水平，代表着我国液体火箭主发动机和相关工业技术的最高水平。

随着发动机各项指标的大幅提升，设计、加工和试验难度显著增加，给发动机的研制带来了前所未有的挑战。尽管困难重重，但研制团队仍咬着牙啃下了这块“硬骨头”。

数字化让研制脚步快起来

该型发动机是我国首台全面采用数字化技术研制的大推力火箭发动机。研制初期，产品要从二维图纸转换为三维无图纸，这对研制团队无疑是个极大的考验。

研制团队以型号为牵引，在基于三维数字图样下的技术状态管控、多部门协同及工艺文件编制等方面进行了大量探索和应用研究。

协同研制中，团队侧重设计性与工艺性深度结合。工艺人员在设计方案论证阶段提前介入，最大程度地避免了操作流程反复，实现了工艺与设计并行。

该厂依托数字化平台使发动机在两年内实现了从方案论证到所有三维模型下厂，不仅为后续型号的数字化研制积累了大量的宝贵经验，同时还培养了一支从学会使用到推动数字化建设的人才队伍。

新技术让研制方法活起来

为了降低结构质量，提高推重比，该发动机首次采用集成导流装置的涡轮出口管。研制团队大胆创新，采用增材制造技术，相继突破了复杂型腔壳体整体精密增材制造、基于增材制造厚壁电子束焊接缺陷控制、同种及异种材料焊接等关键技术，努力做到“一次干好产品”，大大提升了发动机制造工艺水平。

本次试车相比以往新增两台推力室，该型发动机的推力室承压能力和加工难度更大，研制团队通过仿真模拟和工艺试验，掌握了复杂型面螺旋槽加工方法、复杂结构喷注器装配钎焊和大尺寸喷管加压钎焊技术。

随着产品顺利通过液压气密试验考核，不仅验证了工艺方案和产品质量，也验证了相关工装和设备的设计和工艺可靠性。为加快研制进度，团队采用三维扫描获取接口特征，与理论模型进行对比修正并进行余量自动化激光去除，提高了装配技术水平和质量。

研制过程中，团队灵活选用并综合传统制造工艺的特点，拓展了新技术在液体动力领域的应用，为后续型号快速研制奠定了技术基础。

协同化让研制队伍的心热起来

此次试车成功得益于各级领导的大力支持和各车间、处室紧密团结、高效协同。六院副院长李斌等多次组织召开会议，现场指导发动机研制，解决型号产品研制瓶颈，勉励研制团队不畏艰险、勇于创新。

7103厂副厂长卢博组织制定研制策划方案，提前梳理工艺风险和生产短板，紧密跟踪并专项协调短线产品生产进度，确保型号研制顺利进行；型号副总师邱伟真深入一线与设计、工艺、操作人员共同分析解决研制难题；工艺处和各车间主管工艺充分发扬“研制型号、工艺主导”的优良传统，及时解决生产、装配和试验中的技术问题……大家心往一处想、劲往一处使，全力保障发动机按期交付。

发动机的推力有多大，航天的舞台就有多大。500吨级液氧煤油火箭发动机的研制为完善航天运输系统提供了更加强大有力的动力支撑，为我国航天事业带来了更广阔的发展舞台。此次试车成功既是里程碑式的胜利，又是新的起点，研制队伍将不忘初心，大力践行航天精神，推动液体动力事业行稳致远。（张燕）