“任务量上去了，工作量却下来了。”这是航天科技集团六院11所开展卓越产品行动后，不少一线工人的切身感受。

去年，11所按照“重点推进，形成支撑”的工作思路有序开展卓越产品行动，目前已开展试运行的13个卓越过程项目，在提高科研生产效率、提升产品质量、降低运行成本等方面成效显著。

试验过程无人值守

今年春节前夕，11所发动机液流试验室小流量液流试验台，不需要专门安排试验操作员了。往年这个时候，梳理型号排产、协调人员加班，是发动机液流试验室小流量液流试验台绕不过去的一项“大工程”。这一喜人的变化得益于喷注管自动化液流试验单元的全面启用。

喷注管自动化液流试验单元是为直径0.6到1.7毫米、长度22到55毫米的产品液流试验专门设计，适用于70多种姿控发动机喷注管液流试验。传统喷注管液流试验系统从拾取上料、装夹、系统管路阀门开度调节和试验完成后下料的全过程均需人工参与，这种依赖人员熟练度的操作模式造成劳动强度大和试验效率低下。

喷注管液流自动试验单元通过自动化、数字化和智能化等手段，解决了小流量自动控制的技术难题，实现了小流量高精度自动调节和细长薄壁类产品高精度定位自动上下料功能，将全人工操作转变成全程序控制，实现了全试验流程（含液流试验）自动化“试验过程无人值守”。

喷注管自动化液流试验单元投入使用后，单件产品试验节拍由人工试验90秒缩短至全自动操作42秒，整体试验效率提升110%，试验过程实现了无人长期值守作业，释放了劳动力需求，降低了人工成本支出。

阀芯生产实现自动化

随着阀芯压制单元一批批零件的新鲜出炉，该所远征公司阀芯生产“自动化时代”正式拉开帷幕。

该生产单元将烘箱、压力机、机器人以及装配机构等通过自主研发的控制系统有效整合，实现了全自动生产、加工数据采集和生产状态监控，将多变的人工操作转变成标准的动作指令程序控制，解决了人为因素对生产的影响，使批量生产工艺参数协同一致，实现了更精准的程序质量控制。

“通过对单元控制程序进行调整与优化，阀芯压制生产节拍从人工压制的每件45分钟缩短至每件15分钟左右，生产效率大幅提高，产能提升5倍。”该事业部负责人介绍。

目前，该生产单元已应用于事业部结构最广、数量最多、种类最全的塑料阀芯的冷压压制，可实现24小时无人值守工作，产品合格率达98%以上，质量稳定、可靠。

检测效率提升10倍

走进该所计量室的精测实验室，映入眼帘的是一个巨型显微镜式的大家伙——三维轮廓测量仪。测量仪上的导轨正将专用工装准确移动至待测点位，工装内的金属膜片的形貌图像清晰地显示在一旁的显示屏上，随着形貌图像被抓取，刻痕数据信息也在系统后台同步计算着。不一会，本批次检测金属膜片的检测结果信息就被条分缕析地展现出来。

该计量室承担着11所30余种型号、10余种膜片阀所用膜片的刻痕深度检测任务。根据科研生产任务预示，“十四五”末期的膜片刻痕检测任务量预计达到初期的8倍以上。

为提高膜片检测能力，计量室联合高校研发了膜片刻痕自动化处理系统。自动化处理系统上线后，每天可测产品数量由原先的12片增加到100片。在尽可能减少人工操作环节的目标下，可将每批9片膜片测量所需的540步手动操作步骤缩减为3步手动设置，并确保了高质量检测和数据记录传递的高效进行。

在计量管理系统建设过程中，计量室将试验设备检测结果与管理系统对接，实现数据的自动分类与提取，大幅提高了参数评价中的数据处理效率，有效避免了大批量数据录入中人为错误的发生，实现了计量过程自动化无纸化流转。在计量管理系统中，结构化的实验数据及结果数据分门别类、清晰显现，检测报告一键生成。

“每天的膜片检测量比之前多，但我们再也不用加班了。”膜片计量一线检测员邓瑞娜高兴地说。

11所积极落实六院卓越产品行动总体策划要求，在卓越过程项目和持续改进机制建设方面取得了重大阶段性成果，已从探索实践阶段进入常态化工程应用阶段。

“目前已全线启用或试运行的13个卓越过程项目，在保证产品质量、提升产能、提升效率、降低成本等方面产生了良好的综合效益。”卓越产品行动负责人介绍，“明年我们将以首批启用单元作为示范引导，不断总结卓越过程建设工作的经验成果，统筹细化产品保证、数字化、成本管控等各项要求在卓越产品行动中的落实落地，发挥卓越过程对促进设计与工艺有机融合的技术平台作用，加大力度推进设计工艺协同匹配，实现各项工作的整体推进，助力液体动力经营管控从精细到精益再到卓越的梯次性转变。”（刘茹 王盈）