“75个项目已完成建设进入试运行和迭代改进阶段，超额完成六院工作指标的17%。”2022年，航天科技集团六院7103厂首批106个卓越过程建设项目顺利推进。“卓越过程项目陆续建成并投入应用，产能提升效果显著，示范引领效应良好，保证新一代运载火箭高密度发射的能力显著增强。”7103厂主管工艺技术的领导卢博介绍。

机制化推动卓越产品行动

为确保以重大工程为代表的研制交付、液氧煤油发动机产能提升工程等任务顺利完成，2022年，7103厂以两型液氧煤油发动机为对象，大力实施卓越产品行动，开启“蜕变”之旅——建设先进制造单元和生产线，加快推动科研生产模式转型升级，迈上“智造”之路。

路虽远行则将至。7103厂制定《卓越产品行动工作方案》，科学谋划推进路线和方向；成立工作领导小组，下设单元论证、实施保障、质量管理、成本管控等8个专项组，统筹推进卓越产品行动。

按照“应建尽建、分类施策”原则，构建从毛坯制备到发动机总装全过程的先进制造单元。分4个阶段、24个环节，系统推动首批106个卓越过程项目建设。制定卓越过程建设项目考核细则，鼓励创新突破、科学评价奖惩。

提质增效显成果

如今，该厂各车间生产现场机械臂、桁架机器人、自动上下料系统、在线检测设备、光学扫描仪、智能立体库、AGV运输系统等自动化设备随处可见，生产过程自动化、智能化水平显著提升。

该厂诱导轮加工单元应用先进插铣和动态铣技术，将120吨液氧煤油发动机氧预压泵诱导轮加工周期缩短至28小时，效率提升10倍；机架热处理生产线引入自动化系统，实现了热处理全过程自动化、高效化和集成化，效率提升10倍；轴类零件非接触测量单元应用机器人和视觉识别系统，实现了24种轴类零件的智能识别、自动抓取、自动检测等功能，检测效率提升7到20倍。

此外，产保精细化落地、产品保证项目的识别与控制、标准作业指导书的编制和应用等措施，大幅提高单元产品质量一致性和质量保证能力。旁通类加工单元形成以九轴车铣复合加工中心为核心能力的高水平自动化、集成化加工，已实现液煤某电动气阀复杂壳体的24小时无人值守加工应用，加工效率提升1倍，一次交检合格率达100%，设备有效利用率达90%以上。

此外，自动化、智能化装备代替了重复性、重载荷、低附加值工作，提高了单元数字化集成管控水平。电磁阀智能装配生产线通过应用数字化管控系统，使装配效率提升26%，质量数据自动化采集率从5%提高至90%；喷嘴加工单元通过数字化条件建设，使数据采集效率提升10倍，喷嘴合格证开具效率提升20倍。

扩面提质推进卓越产品行动

卓越产品行动的先进理念和工作方法在常规运载与姿控型号同步推广应用，先后论证实施了推力装置柔性装配单元、涡轮泵壳体类零件自动检测单元、姿控导管检测单元等39个先进制造单元，保证了常规运载火箭常态化高密度发射和姿控发动机工业化批生产能力需求，壮大了卓越产品行动的范围和影响力。

后续，7103厂将持续深入推进卓越产品行动，加快液氧煤油发动机清洗线、涡轮氧泵脉动装配线等重大产线的建设和投产进度，促进科研生产模式向“单元化、生产线”转型升级，推动产品生产制造过程从精细到精益再到卓越的梯次迈进，建设生产高效、精益化、智能化、开放共享的新型液体动力制造中心。（张燕）