走进航天科技集团六院7103厂生产车间，桁架机器人、数控机床、机械臂等自动化、智能化设备随处可见，加工单元、检测单元、热表处理生产线、脉动装配线高效运转。得益于这些用单元化生产理念组织起来的先进制造设备，去年7103厂交付各型发动机的数量再创新高，创造了工厂生产发动机的新纪录。今年3月27日，YF-100发动机第二条总装脉动生产线正式投产应用，发动机总装生产能力迈上新台阶。

满足高密度发射需求

当前，航天高密度发射已常态化，火箭对发动机的需求越来越大。作为我国唯一的大型液体火箭发动机专业研制生产企业，7103厂过去为适应航天单件小批量生产特点而建立的集群式布局，已经无法满足新形势下多件变批量的任务需求。

为确保研制交付、液氧煤油发动机产能提升工程和“八年九机”快速研制等任务顺利完成，以先进的航天液体动力产品支撑“三高”全面发展，2021年7103厂按照六院卓越产品行动统一部署，制定了《卓越产品行动工作方案》，成立工作领导小组，设立单元论证、实施保障、质量管理、成本管控等8个专项组，统筹推进卓越过程项目建设，打造以先进制造单元和生产线为核心的液体动力智能制造体系，支撑液体火箭发动机生产制造过程从精细到精益再到卓越的梯次迈进。

7103厂副总经理卢博表示，“卓越产品行动将人从单调重复、重载荷、低附加值的劳动中解放出来，用先进的自动化、智能化设备替代手工操作，通过机器的确定性消除手工操作的不确定性，减少人为出错风险，提高发动机质量保证能力，解决产能不足的问题。”

卓越产品行动是一项系统性工程，涉及制造模式、工艺与质量管理、成本管控等业务模式变革，系统复杂性高、难度大。为高效推动工作落地落实，7103厂按照“急用先行、分类施策”原则，2021年率先在液氧煤油发动机领域启动论证建设工作，系统梳理并策划论证了从毛坯制备到发动机总装全过程的首批106个卓越过程建设项目。

卓越产品行动显著提高了发动机高质量保证成功的能力，7103厂生产的发动机先后成功助力中国空间站建造、神舟系列载人飞船、天舟系列货运飞船等重大航天发射任务。

建设成果取得阶段性成效

自卓越产品行动开展以来，7103厂的生产效率大幅提升，质量保证能力显著增强，数字化转型稳步推进，成本管控成效显著，精细化生产管控水平提升明显。

尤其是YF-100发动机第一条总装脉动生产线的投产应用和持续迭代改进，不仅大幅提升发动机产能，有效支撑了中国空间站问天实验舱等重大航天发射任务，还开启了工厂制造模式转型发展之路。

螺旋槽加工单元的建立有效解决了片铣刀加工扎刀补焊和表面质量差等问题，使螺旋槽加工达到100%精品交付。

诱导轮加工单元不断改进和优化数控加工程序，大幅提高金属切除率，将120吨级推力的液氧煤油发动机的氧预压泵诱导轮的加工效率提升10倍。

喷嘴加工单元通过数字化条件建设，将6台液流试验台系统接入工控网，并实现与MOM系统的集成，使数据采集效率提升10倍，喷嘴合格证开具效率提升20倍。

电磁阀智能装配生产线通过生产过程的数字化管控、制造资源的精准配送，实现了电磁阀流程化、节拍化、数字化装配，阀门装配效率提升26%，质量数据自动化采集率从5%提升至90%。

在用于零件半成品及成品状态的真空自动热处理生产线，产品的热处理过程实现了自动装、出炉及周转，大幅降低了人工装、出炉及零件周转所需的劳动强度，同时实现了热处理全过程的自动化、高效化及集成化。

该厂首批106个卓越过程项目中78个已完成建设，进入试运行和迭代改进阶段，以先进制造单元和生产线为核心的液体动力制造体系初具雏形，生产管控精细化水平显著提升。

2.0版生产线将再提产量

今年，7103厂实施的卓越产品行动步入“全面实施、健全机制”阶段，将重点开展加强推广、全面实施，固化成果、建章立制，迭代提升、以评促建等3方面工作。

不仅如此，已经投入使用的第二条总装脉动生产线将让发动机生产效率和质量迈上新台阶。该厂总装车间主任周长军表示，相比已经投产的第一条脉动生产线的12个工位，升级后的2.0版工位数达到29个，发动机总装生产能力和生产效率大幅提高。

该厂一步步扎实推进，一次次改革创新，如今卓越产品行动的先进理念和工作方法已在常规运载与姿控型号同步推广应用，先后论证实施了推力装置柔性装配单元、涡轮泵壳体类零件自动检测单元、姿控导管检测单元等39个先进制造单元，有力保障了发动机生产需求。

后续，7103厂将持续深入推进卓越产品行动，努力将先进制造单元打造成支持液体动力产业化发展的样板工程，将工厂建设成为我国航天液体动力专业化、系统化、数字化、智能化制造中心，成为品质领先、效率领先、效益领先的航天液体动力产品制造商和服务供应商。（唐明军）