走进航天科技集团七院7105厂环境试验室，墙上大型电子看板上的数据不断变换，实时展示着工厂70余台环境试验设备的运行状态、运行效率、试验进度、任务统计、质量统计等情况。“全过程远程数据采集，试验任务线上预约，调度员可远程控制、监控，不用频繁跑现场，效率大幅提升……”环境试验管理人员细数着“足不出户”掌管全局的便捷。

随着“数字强企”建设的深入推进，7105厂越来越多的生产单元和车间享受到数字化在推动科研生产效率提升和便捷管理上带来的好处。

网络化管理有序推进

环境试验管理系统因全厂分散的环境试验而生。全厂70余台环境试验设备全部集成到一个系统中，100%实现了环境试验任务从任务预约、审批、分配、下达、过程监控及试验数据报告等全生命周期自动化管理，减少了试验过程中的无效等待，现场管理效率大幅提升。同时，试验数据的采集、整理、分析、分类、归档全过程数字化。“该厂试验管理由粗放式逐渐走向精细化。”环境试验管理人员李宗波说。

借助数字化，工厂以线上化、远程化为代表的新型管理日益普遍。2022年，工厂与一院12所实现了远程协同，通过厂所系统横向集成，开辟了数据流动新通路，实现了远程订单下发、生产进度反馈等在线管理和关键数据集成。新系统上线仅1个月就接受远程订单16个，不仅大幅节约了时间和成本，还提高了数据准确性。

数字化还让点胶和喷漆两个生产单元打通了数据信息“孤岛”，实现了生产过程实时监控和数据分析，质量和效率大幅提高。

在远程生产协同的成功实施下，该厂产品数据管理、结构化工艺、生产组织管理、质量管理、型号物资等系统的内部协同平台基本建成。物资协同、质量协同、工艺协同的网络化建设正如火如荼展开，“一网通”“异地办”在诸多领域逐渐成为现实。

智能化向纵深迅速发展

面对众多需要建设的项目，7105厂采取先重后轻策略，在科研生产关键点、着力点开展数字化建设，一步步打破传统方法，步入智能化新赛道。

以SMT数字化产线为例，该产线将传统人工“看、说、写”模式，升级成“扫、传、检”数字化制造模式，自动形成元器件装机汇总表，大幅减少手工填写的时间，产品换线时间从8小时缩短至2小时，在线操作人员由3人减少到1人。生产线具备24小时无人值守能力，工件识别准确率99.5%，贴装精度和键合精度极高。

在数字化效能影响下，“数据多用功，职工就少费力”成为职工的普遍认知，也让大家自主自愿开展数字化、智能化设备研制。

仅两年时间，五轴龙门机床、多功能顶出力测试仪、高精度航姿仪、便携式通用地面控制设备、线切割自动收丝装置等数十项自动化设备相继出世。

其中，大型数控设备——五轴龙门机床是一个高5米、占地40平方米的“大块头”，一键启动就能自动完成任务，一次就能代替8名职工完成铸件型壳制作，工作效率是以前的3～5倍；多功能压接接触件顶出力测量仪，让从前要凭经验施加的顶出力实现数字化，新员工一看就会，加工相关产品不再是经验丰富的老员工专利，彻底改变了持续50多年纯手工操作的方式，为航天型号产品提供了可靠保障。

智能化板块日益扩大

如今，“数字”触角已延伸至7105厂科研生产管理诸多单元。该厂先后完成了SMT数字化生产线、SIP数字化生产线、电装导线预处理单元、导通自动化测试单元、导引头分机自动化测试单元、电缆毛坯制作单元、电缆数字化生产线、数字化试验中心建设。从电缆到电装，从生产到试验，从研发到管理，数字技术不断拓展着智慧便利工作的边界，展现出为生产赋能、为效益添彩的强大影响力和创造力。

在导线下线单元，操作人员由10人1组减少至4人1组，单根下线时间由3分钟缩短为19秒，效率提升9.47倍，质量合格率达100%；在焊接单元，表贴印制电路板焊点实现100%自动焊接和100%自动检测，生产线上信息自动采集、反馈、存储和查询，产品换线从8小时缩短至2小时……走进车间，处处可以感受到科技进步、高质量发展的铿锵步履。

数字技术深刻改变了7105厂科研生产模式，一幅生机盎然、欣欣向荣的发展新画卷正徐徐展开。未来，该厂将依托七院智造强院战略，构建起贯穿设计、工艺、生产、售后各环节，覆盖设备、单元、产线、车间、工厂各层级的数字化研发和制造体系，最终全面实现数字化转型。（田勇国）