“科技管理改革不能只做‘加法’，要善于做‘减法’。”习近平总书记曾对科技管理作出重要论述。

减法的内在逻辑是提质增效，特别对于质量工作而言，减法更须精准高效。2023年，经过2年的探索，航天科技集团一院211厂在全领域、全产品完成了7000余项产品检验点优化，开启了用检验“减法”实现效率“乘法”的新篇章。

新形势下的新问题

作为航天总装集成制造企业，优秀的产品质量是企业核心竞争力。检验一直是把关产品质量的重要手段之一。

面对“六个常态”新特征新要求，传统的、高度依赖专检的检验点设置模式，逐渐成为制约型号生产交付进度的“桎梏”，必须要向高质量、高效率、高效益的目标前进。

业务越广泛，产品种类越多，问题就越凸显。对此，一院11车间体会很深。11车间检验组共有9人，但车间喷漆、化铣、电镀、浸胶等工段地点分散，工作场所在10个以上，在生产过程中，至少有30%的产品存在生产等待检验的情况。

事实上，许多产品的生产流程已经非常成熟，经过操作者的自检与互检后，产品质量能够有保证。该厂质量处在组织相关车间对大量产品专检数据开展分析后，发现绝大多数产品生产过程中专检和自检、互检的结果是完全一致的，是时候该做些“减法”了。

减少检验点 质量不打折

管理中，“做加法”常常意味着“再上一道保险”，而高效地“做减法”却需要更大的智慧与担当。如何在充分把关产品质量的前提下优化检验点呢？这给211厂质量处出了一个新时代的难题。

该厂质量处进行了大量调研，汇总了详细的数据。检验点优化工作不是简单粗暴地“直接减”，而是把过程中的质量把关环节更多地压准压实在操作者身上，让操作者作为主要检验人，从而把更多的专检资源放在更关键、更重点的环节上。

“比如设计关注数据、关重特性数据是整个产品最重要的数据，这个数据不仅是诸多零部件产品质量情况的汇总，同时也直接影响整个任务进程。对待这样的数据，不仅不能做减法，还要进一步明确检验内容、方法和数据。如低温气瓶机加过程中，某半球体产品检验环节中，我们在原先基础上，还进一步明确了球体赤道端面上的20个检验位置。”该厂质量处主管田堂振说，“但对于产品生产过程中的专检工作，可以根据产品的情况稳步做减法。我们请来了所有相关领域的副总师，对优化方向进行把关，并对各单位提出指导意见。”

该厂计划分领域、分产品推进优化工作，先从最成熟的产品开始实施优化，积累数据，随后将经验逐步在运载领域及全产品领域推广。

检验点优化工作起步于2021年，彼时，大家都在实践中慢慢摸索。那一年，只有极少数成熟的零部件产品实现了生产过程中的检验点优化，虽然不多，但却提供了宝贵的数据，充分证明了优化工作的可行性。

2022年，在前一年工作的基础上，211厂开始在宇航领域逐步推广检验点优化工作，更多的产品开始以“减法换乘法”，实现效率提升。

部分产品生产效率提升20%

2023年，对于检验点优化工作而言是极其重要的一年，检验点优化工作开始在全领域、全产品实施，211厂全面按下了“加速键”。

年初，一份份沉甸甸的责任令下发到了各个车间，上面清晰地标记着“完成多项在线型号产品的检验点优化，检验点数量实现下降目标”。由此，一场全面的优化工作正式拉开大幕。该厂各车间纷纷结合本车间产品特点，开始推进检验点优化工作。

该厂1车间作为零部件产品机加车间，在优化过程中，取得了不错的成果。年初，该车间成立专项工作小组，让一线员工、检验员、工艺主管都参与其中，结合丰富的实践经验推动检验点优化工作。

1车间将产品分为批产状态和研制状态两种。对待批产状态产品，车间决定步子迈大一点。比如，某产品零部件，车间将该产品专检工作量减少了近80%，实行优化后，产品加工基本可以实现无缝衔接，做到“零等待”，单件产品可节约2小时周转等待时间，效率提升20%以上。

对待研制状态产品，则非常谨慎。1车间对该类产品生产过程中的粗加工环节的检验点进行了优化，取消了专检环节，操作者在自检和互检后即可直接进行下一道工序，无需等待检验人员进行专检。但对于精加工环节，他们依旧严格进行专检，这样的优化让生产节奏更为顺畅。同时，1车间还与检验组定期开展专题研究，不断摸索哪些精加工环节的专检工作可以进一步优化。

像这样开足马力的单位还有很多，11车间在保留关键工序专检的基础上，根据数据和经验优化专检环节，使产品加工效率提升20%。

截至6月底，该厂完成了7000余项产品检验点优化工作。无论“加法”还是“减法”，适合的才是最好的。211厂用“高质量减法”实现“高效率乘法”，奏响提质降本增效最强音。（曾一帆）