航天科技一院211厂检验点优化工作侧记

文章来源:中国航天报 发布时间:2023-07-26

“科技管理改革不能只做‘加法’,要善于做‘减法’。”习近平总书记曾对科技管理作出重要论述。

减法的内在逻辑是提质增效,特别对于质量工作而言,减法更须精准高效。2023年,经过2年的探索,航天科技集团一院211厂在全领域、全产品完成了7000余项产品检验点优化,开启了用检验“减法”实现效率“乘法”的新篇章。

新形势下的新问题

作为航天总装集成制造企业,优秀的产品质量是企业核心竞争力。检验一直是把关产品质量的重要手段之一。

面对“六个常态”新特征新要求,传统的、高度依赖专检的检验点设置模式,逐渐成为制约型号生产交付进度的“桎梏”,必须要向高质量、高效率、高效益的目标前进。

业务越广泛,产品种类越多,问题就越凸显。对此,一院11车间体会很深。11车间检验组共有9人,但车间喷漆、化铣、电镀、浸胶等工段地点分散,工作场所在10个以上,在生产过程中,至少有30%的产品存在生产等待检验的情况。

事实上,许多产品的生产流程已经非常成熟,经过操作者的自检与互检后,产品质量能够有保证。该厂质量处在组织相关车间对大量产品专检数据开展分析后,发现绝大多数产品生产过程中专检和自检、互检的结果是完全一致的,是时候该做些“减法”了。

减少检验点 质量不打折

管理中,“做加法”常常意味着“再上一道保险”,而高效地“做减法”却需要更大的智慧与担当。如何在充分把关产品质量的前提下优化检验点呢?这给211厂质量处出了一个新时代的难题。

该厂质量处进行了大量调研,汇总了详细的数据。检验点优化工作不是简单粗暴地“直接减”,而是把过程中的质量把关环节更多地压准压实在操作者身上,让操作者作为主要检验人,从而把更多的专检资源放在更关键、更重点的环节上。

“比如设计关注数据、关重特性数据是整个产品最重要的数据,这个数据不仅是诸多零部件产品质量情况的汇总,同时也直接影响整个任务进程。对待这样的数据,不仅不能做减法,还要进一步明确检验内容、方法和数据。如低温气瓶机加过程中,某半球体产品检验环节中,我们在原先基础上,还进一步明确了球体赤道端面上的20个检验位置。”该厂质量处主管田堂振说,“但对于产品生产过程中的专检工作,可以根据产品的情况稳步做减法。我们请来了所有相关领域的副总师,对优化方向进行把关,并对各单位提出指导意见。”

该厂计划分领域、分产品推进优化工作,先从最成熟的产品开始实施优化,积累数据,随后将经验逐步在运载领域及全产品领域推广。

检验点优化工作起步于2021年,彼时,大家都在实践中慢慢摸索。那一年,只有极少数成熟的零部件产品实现了生产过程中的检验点优化,虽然不多,但却提供了宝贵的数据,充分证明了优化工作的可行性。

2022年,在前一年工作的基础上,211厂开始在宇航领域逐步推广检验点优化工作,更多的产品开始以“减法换乘法”,实现效率提升。

部分产品生产效率提升20%

2023年,对于检验点优化工作而言是极其重要的一年,检验点优化工作开始在全领域、全产品实施,211厂全面按下了“加速键”。

年初,一份份沉甸甸的责任令下发到了各个车间,上面清晰地标记着“完成多项在线型号产品的检验点优化,检验点数量实现下降目标”。由此,一场全面的优化工作正式拉开大幕。该厂各车间纷纷结合本车间产品特点,开始推进检验点优化工作。

该厂1车间作为零部件产品机加车间,在优化过程中,取得了不错的成果。年初,该车间成立专项工作小组,让一线员工、检验员、工艺主管都参与其中,结合丰富的实践经验推动检验点优化工作。

1车间将产品分为批产状态和研制状态两种。对待批产状态产品,车间决定步子迈大一点。比如,某产品零部件,车间将该产品专检工作量减少了近80%,实行优化后,产品加工基本可以实现无缝衔接,做到“零等待”,单件产品可节约2小时周转等待时间,效率提升20%以上。

对待研制状态产品,则非常谨慎。1车间对该类产品生产过程中的粗加工环节的检验点进行了优化,取消了专检环节,操作者在自检和互检后即可直接进行下一道工序,无需等待检验人员进行专检。但对于精加工环节,他们依旧严格进行专检,这样的优化让生产节奏更为顺畅。同时,1车间还与检验组定期开展专题研究,不断摸索哪些精加工环节的专检工作可以进一步优化。

像这样开足马力的单位还有很多,11车间在保留关键工序专检的基础上,根据数据和经验优化专检环节,使产品加工效率提升20%。

截至6月底,该厂完成了7000余项产品检验点优化工作。无论“加法”还是“减法”,适合的才是最好的。211厂用“高质量减法”实现“高效率乘法”,奏响提质降本增效最强音。(曾一帆)