随着国防和航天装备任务“量”和“质”的要求不断增长，近年来，航天科技集团八院802所为实现高质高效交付，不断推进新特征下的科研生产模式转型，举措之一是深耕数字化建设，健全标准体系，打造基于流程和知识的工艺快速设计，实现了以设计、工艺到制造等各环节的型号科研生产模式的数字化协同。

图为八院802所辐射单元生产线。唐周奇 摄 

找痛点，源头在哪切口就在哪

以数字化推动型号产品科研生产模式转型，第一步需要“对症下药”，找准科研生产管理过程中真正的痛点、堵点。数字化转型“怎么转、往哪转”，是横在决策和实施部门面前的第一道关。

为廓清迷雾、拨得云开，802所成立了以所长挂帅的数字化管理和实施方阵，在完成生产车间MES系统应用现状调研后，得出了要切实改变“人盯人”现状的数字化建设要求。

然而，数字化转型并非一朝一夕，科研生产部部长李建伟在接手这项工作后说：“要像管型号工作一样管数字化工作，一定要在型号上全面推进应用，才能体现数字化的价值。”

围绕科研生产全流程，工作小组绘制出覆盖13个业务系统的《数字化制造系统间数据连接关系图》，成为该项工作的“作战图”。

目标逐渐清晰，但生产业务流和数据流关系错综复杂。为厘清数据在过程中的产生方式和流向，工艺技术处的巫婕妤博士对各阶段MES实施情况进行了仔细分析，并到现场与各车间领导、调度、一线班组长及作业人员、领料员等进行了深入的交流，仔细梳理生产各环节数据的信息，规划和细化数据流转图，形成了一份密密麻麻的“数据地图”。有时候，哪怕是一处小改进也能给巫婕妤带去不小的惊喜。

正因有了“作战图”和“数据地图”，每一次会议研讨和头脑风暴越来越有针对性，讨论焦点也逐渐聚集，工作方向也越来越清晰。

破壁垒，业务联动共生共赢

数字化协同的一个关键问题是打破业务壁垒：车间需要解决的问题以什么通道和方式传递给业务部门？工艺员收集到的问题怎么进行归集和分类？又怎样转化为线上可实施的模式？对一连串问题的思考，使这项系统工程不断向前推进。

之前“车间作业计划管理及作业派工”作为MES系统的核心功能，一直未能在生产部门得到有效应用。为打破这一僵局，科研生产部、工艺技术处和信息中心联合起来，多次组织相关业务人员开展讨论。

尽管线上信息处理优化的工作涉及部门多、业务流程复杂、时间跨度长，实施难度非常大，但802所数字化建设人员没有退缩，在多次征集用户使用意见和反馈后，站在用户视角对MES系统的核心功能进行了聚合，大幅度提升了系统的可靠性、可用性、易用性。渐渐地，MES系统越来越“亲民”了，数据也越来越准确了。目前，802所批产型号生产计划已全面应用MES系统。

4车间主任陆涓涓不无感慨地说：“原来单板都是一人负责制，生产进度只能依靠班组长每天现场统计，现在班组长利用MES系统直接将工序派到操作人员，通过扫码记录实时反馈进度，我们也就不需要再‘人盯人’了。”

开新篇，激活流程创新密码

围绕科研生产关键流程，聚焦研制和生产瓶颈，集智攻关，一大批影响效率的堵点被一一疏通，影响产品质量提升的漏点被逐个堵住。

802所通过推进A5系统产品在线设计，实现了EBOM与设计过程强关联，加强了对基表的技术状态管控；MES系统派工功能的实现，改变了原有基于流程卡派工的模式，实现了装调过程执行及生产进度反馈；基于MES系统开发的全级次装机清单采集功能模块，实现了装入件的扫码录入，有效防止过程中出现错装、漏装等问题。

802所构建了数据驱动的数字化管理模式，建成了以新系统为中枢、多系统互联互通的科研生产管理系统，优化了管理流程，消除了数据“孤岛”。如今，设计、工艺、制造协同，有效加速了生产数据的深度融合，大大提高了业务流转效率。“这就是我们科研生产信息管控和创新的密码。”李建伟说。

（彭思平 徐元超）