近日，航天科技集团四院7416厂数字化示范项目取得突出进展，原材料数字化生产单元实现称量工序数据互联互通及自动采集，以生产过程中的“人、机、料、法、环”为管理对象，有效协同称量过程中安全、质量、工艺、计划、物料、人员、设备等，强化原材料称量工序全过程数字化管控能力，进一步推动了信息技术与先进制造技术深度融合。

数字化转型势在必行

“称量过程原材料数量众多、气味颜色不一、物理化学性质各异，涉及称量、加料、存储、运输等流程，受到手工作业生产能力的制约，称量数据的精准性和原材料存储运输等面临很大的管理挑战。”班组长张博介绍。

传统生产作业模式下，原材料存储采用货架方式，依赖人工进行出入库管理，效率低、易出现差错，与任务、工艺的关联度不高，生产现场各加料分系统离散控制，生产过程不透明、流程不清晰、数据不贯通、协同作业能力低。

固体推进剂原材料从存储库出库后，称量过程通过人工目视读取和手工记录，难免发生看错、算错复杂数据的质量问题，从而影响推进剂药浆性能，严重情况下还可能导致发动机降级使用或者报废。

原材料称量过程质量控制精度不高、工艺可视化程度低、数据分析利用不足等问题亟须得到解决，引进自动化、信息化技术成为“最佳选择”，也为7416厂数字化转型注入了新动力。

自动化设备让生产现场“静悄悄”

由于原材料称量工序数字化建设牵涉面较广，唯有建设形成紧密衔接上下步骤的覆盖原材料称量全流程的实时管控系统、打通称量全过程数据链路、实现生产三维可视化动态展示，才能真正实现以数据驱动原材料称量工序，大幅提升制造能力。

为此，前期7416厂持续探索创新，进行资源整合，丰富思路，凭借扎实的数字化技术和解决方案，加快新一代信息技术与先进制造技术深度融合，构建了智能制造生态环境，引入生产实时管控系统、设备物联与数据采集系统、原材料智能仓储系统、三维可视化展示系统等四大系统，且通过信息化手段实现各系统间互联互通，围绕任务分解下达和执行跟踪，实现各类数据集中管理、分析、应用和原材料称量过程实时监控，方便现场技术人员和管理人员实时掌握生产动态，科学调度决策。

在生产现场控制室，偌大的电子屏幕实时显示着各个生产环节的具体信息。通过各工序之间数据联结形成的实时管控系统，就像原材料称量工序的“最强大脑”一样，可根据需要随时发布操作指令、掌控生产全局情况。

不同于以往五六个人相互协作才能开展工作的“热闹劲”，原材料称量间突然变得“静悄悄”：3台崭新的闪着亮光的自动化设备挂在墙上，操作人员只需登录专属账号，扫描二维码确认材料信息，完成原材料称量后，点击屏幕获取按钮，数据信息便可精确传输保存。

“伴随自动化技术和设备涌入一线生产车间，操作方式和生产效率也正经历大的改变。”现场工程师小付说，数字化管控系统应用实现了仓储、牵引、预生产、计量等系统及相应设备的数据采集和集成控制，经现场使用反馈，生产效率提升50%以上。

“数字+”理念融入生产全流程

“以前，我们需要拿着纸笔、紧盯秤盘的一个个数字手动记录，不仅耗费大量时间和精力，还易造成数据误差。”检验人员说。如今，数字化建设在减轻一线操作人员劳动强度的同时，也确保了称量数据的真实性和可追溯性，统计、分析、查询变得十分便捷，对提升推进剂生产的本质安全、保障发动机产品质量十分关键。

这一幕“改变”只是7416厂数字化进程中的小小缩影。近年来，工厂结合自身发展战略及核心任务，立足数字化建设实际，将“数字+”理念融合贯穿于固体火箭发动机研制生产全流程，积极推动传统生产模式向数字化生产转型。

在推进智能制造、实现创新发展的固体火箭发动机研制生产“主战场”上，崭新的自动化智能化工业生产场景也在重新定义熟悉的工序，越来越多的传统生产模式正在经历变革，许多核心工序的人力手工操作正在逐渐淡出人们的视线，大量新设备、新系统的启用激活了高质量发展的强劲动能，描摹着一幅幅更加智慧、先进的未来蓝图。

随着数字化建设在创新实践过程中的支撑作用愈加显著，数据作为新的生产要素，架构起各个生产工序之间互联互通的“高速通道”。7416厂正在加快驱动数字化建设转型升级，走出一条独属于自身的、特色鲜明和融合创新的跨越发展之路。任重道远，行且益坚。

（石萌萌 魏佳瑞）