图为一院18所复杂壳体机加数字化生产线。李心韵 摄

近年来，航天科技集团一院18所深入贯彻绿色发展理念，将绿色制造体系建设纳入“十四五”综合发展规划中，推动形成资源节约、环境友好、产业优化、布局科学的绿色发展格局，获评国家级绿色工厂和工业产品绿色设计示范企业称号。

绿色设计强引领，为发展做“加法”

绿色设计是工业领域实现碳达峰、碳中和的重要抓手，18所在产品研制过程中深入贯彻高集成、轻量化、长寿命的设计理念，突破绿色设计关键技术，减少原材料获取、产品使用等阶段的碳排放。

2023年10月，在上海亚洲动力传动展会上，一组电机泵引起了众多专业人士的高度关注。这一国际首创产品，采用伺服电机与液压泵“同轴共壳”的设计巧思，并高度集成了驱动控制单元。

“它可以像U盘一样即插即用，并拥有无泄漏、高精度、状态自监测、高动态性能等突出优点。”电机泵产品负责人孙东宁介绍：“其能耗较传统产品降低80%，而且可靠性提升了一个数量级，未来可以推广应用在运输、冶金、挖掘等工业场景。”

在18所的很多“明星产品”中，都可以找到轻量化、高集成、长寿命的设计：为运载火箭研制的轻量化电静压伺服系统，能够减重40%以上；应用异构冗余绿色技术的C919国产大飞机货舱门作动系统，能够随飞机工作30年；国产高集成体外膜肺氧合设备，整机重量仅为国外同类产品的1/3……这些绿色明星产品正是18所将绿色设计理念落地，坚持创新驱动，以绿色设计引领发展的生动实践。

智能制造创优质，为质效作“乘法”

偌大的厂房里没有穿梭忙碌的工人，没有交流对话的声音，只有机器进行伺服产品加工时发出的切割声与碰撞声，这一场景在18所复杂壳体数字化生产线每天都上演着。工人们将预装好的工件和托盘放在工作站，不用有人全程跟产，从原材料到最终成品，上下料、换刀、加工等工作均由机器自动完成，最终成品像复制粘贴一般，件件合格。

复杂壳体数字化生产线负责人张红超介绍，生产线不仅实现了由专人值守转变为全自动化黑灯无人生产，更消除了人为误差，产品合格率提升至98%。

绿色制造强调资源消耗少、环境污染少，侧重降低消耗，智能制造强调互联互通、自动智能，侧重提质增效，两者相互促进，不可分割。自2020年起，18所以智能制造工程、绿色制造工程作为重要抓手，率先启动数字化生产线建设。

如今，10条互联互通的智能生产线实现了科研生产精细化运营、高效率协同、全过程管控，让航天伺服产品生产走上了“快车道”，更成为18所提质增效、降低消耗的重要抓手。

智慧管理巧节能，为能耗做“减法”

聚焦能源消耗，18所以有效实现减少碳足迹为目标，深度融合科研生产和精益管理，建立并认证了能源管理体系，加强能源使用的精细化管理，成立能源管理中心，开展智慧电力能源管理系统建设。

什么设备最耗电？人走灯灭能省多少电？依托新建立的智慧电力能源管理系统，18所实现了全所电能的可视化、精细化管控，以及基于照明、空调和生产等维度下的用电实时统计，用大数据清清楚楚地算了笔“明白账”。

“我们充分利用‘峰谷’分时电价，合理安排用电时间，将电锅炉等高耗能设备安排在‘谷段’运行，一年就可以节省电费约144万。”能源管理中心主任熊浩说，“节能降耗，就是在提高我们的市场竞争力，也是走健康可持续发展的必由之路。”

工艺替代治源头，为污染根源做“除法”

18所加大绿色工艺研发应用，深入打好污染防治攻坚战，主动淘汰落后的生产设备和工艺，积极实施清洁生产，从源头减少污染产生。

电镀是航天产品制造的重要工艺技术之一。它像一层“外衣”，能够有效提升产品的抗腐蚀性、耐磨性、导电性。传统电镀加工多使用氰化物。然而，氰化物作为一种危险化学品，使用不当易导致环境污染和人体伤害。

“2021年我们启动了无氰电镀工艺替代项目，全面梳理识别出涉及6种氰化电镀工艺的269种零件，开展了系统的工艺试验，通过更改零件材料、结构或表面处理方式逐项制定了改进方案。”工艺管理处处长宋振坤说：“新的电镀工艺不再需要氰化物作为介质，对人体危害更小，对环境也更加友好。”

18所还建成了微弧氧化生产线，替代硬质阳极化和铬酸阳极化的复合氧化工艺，减少操作内容，使工艺流程更加精简，零件硬质阳极氧化工艺由20天缩减为1天，大幅减少了重金属废水排放。

推进绿色低碳发展是一项长期而细致的工作。面向未来，18所将持续发挥绿色示范的带动作用，引领伺服专业持续发展方向，在“绿色赛道”上提速竞跑，为高质量发展增添新动能。

（李心韵）