自数字化转型工程布局实施以来，航天科技集团八院803所按照“技术＋平台＋场景”的建设路线，从自动化生产单元到柔性生产线，再到以工业物联网、高级计划排程、数字孪生仿真等新技术全面赋能精益研发、智能制造、敏捷管控三大系统应用平台和零件加工、电子装联、测试试验三大制造服务平台建设，以智能产线竖转型大旗，涌现出“闵行区数字化车间”“上海市智能工厂”等朵朵浪花。

精益研发“一路生花”

“以前，从三维设计图到输出二维图纸，再进行工艺文件编制，再到数控程序编制的传统设计—工艺—加工流程，存在传递效率低、数据缺失等弊端。”803所工程技术部副部长蔡晓江介绍，“随着科研生产模式转型的推进，以MBD（基于模型的设计）应用为代表的精益研发模式已在全所逐步推广。”

目前，该所产品级MBD全要素设计已在全所推行，包括结构件、电路板、电缆/管路、外购件等，具备基于产品MBD模型的BOM（物料清单）自动生成、DFM（可制造性设计）工艺性审查应用能力，在零件上已经实现了覆盖设计、工艺、制造、检测、外协的全流程模型管控应用。

与此同时，该所还推行了工艺设计和仿真应用场景建设。在装配设计方面，针对关键共性装配操作动作推行了三维装配仿真与标准作业流程的结合应用。在零件加工艺设计方面，实现了基于设计模型合并继承的工序建模和数控工艺仿真，并结合航天零件的首检要求，实现了MBD工序模型自动提取首检尺寸、模型化驱动三坐标检验，保证了零件设计—工艺—检验的高效协同。

生产制造提质增效

走进精密加工技术中心车间，物流小车在仓库与各工序设备间穿行，将物料送往指定地点，机械臂抓起物料送入机床，形式多样的快换夹具让混线生产相得益彰。803所原来单线、分散的生产模式被替换成了整套柔性自动化生产解决方案，在实现加工过程质量精细化管控的同时，型号产品研制与批产速度也得到有效提升。

“目前我们已经初步建成了‘上层总控、中层分拣、下层自控、上下互通’的金属零件加工柔性化生产系统，可适应各类差异化零件自动化高精度生产。”该所精密加工技术中心主任申振丰介绍。柔性生产系统可实现24小时连续自动化生产运行，产线重复性人员需求减少50%，机床有效生产时长增加100%。

同时，在各装配车间里，智能化涂胶和自动化充汞、线圈绕制、壳体焊接等自动化装配单元让生产中涉及危险化学品和有害物质的工序无人化，保障人员安全、减少环境污染。

运行状况全局掌控

产线运行过程中的数据和设备状态又该如何实时掌控呢？803所研发应用了设备集中采集与监控系统这一智能“大脑”。该系统通过工业物联网技术，实现资源、环境的状态以及工艺参数等制造过程监控数据的实时采集。目前，系统采集率可达80%，为后续的调度优化提供了很大便利。

在此基础上，高级计划排程系统化身“智慧管家”，生成工序级作业计划，实现产能平衡，产线生产效率提升30%以上。

基于先进的数据可视化平台与工具，该所结合业务指标体系，开发了计划看板、生产看板、试验看板等，实现了业务数字化、过程透明化、管控智能化，有效提升了产品研发批产的数字化、网络化、智能化水平，实现生产效率和产能、资源利用率、产品合格率的同步提升，显著降低运营成本。

（陈葆娟 孙世旭）