盛夏，万物葱茏。走进航天科技集团七院7102厂热处理车间，单元式可控气氛热处理生产线正在工作，只见一产品金属壳体被稳稳地悬挂在吊装机构上，加热设备炉盖缓缓打开，一股热浪扑面而来，炉内炙热的火光映照出壳体冷硬的金属轮廓。

当壳体移动到炉口时，操作人员减缓了吊装机构的速度，小心翼翼调整壳体的位置，确保其能够平稳、准确地进入炉膛。

入油那一刻，油池表面的油在高温作用下迅速蒸发燃烧，一团熊熊火焰腾腾升起，伴随着零件完全没入油池，火焰随之熄灭，炉盖缓缓关闭，油池搅拌电机运转，响起嗡嗡的声音。

这是热处理车间工厂首条单元式可控气氛热处理生产线正在进行产品淬回火作业的现场。

就是在这条生产线上，产品实现了加热、保温、冷却一系列热处理操作，一举攻克了多个影响产品质量的问题，打破了长期依靠外协导致生产链条长、时间和成本不可控等掣肘，翻开了工厂大型壳体热处理的新篇章。

勇担使命 吹响“集结号”

伴随数字化、自动化先进热处理工艺技术发展趋势，2023年9月底，7102厂首条单元式可控气氛热处理生产线正式落户热处理车间，随即启动一重要产品壳体的热处理试验。

该产品对热处理后的各项要求极高。能否顺利啃下这块硬骨头，不仅是对该条新建产线能力的检验，更是对工厂攻克热处理关键技术、赢得市场的新挑战。

7102厂立即抽调精兵强将，组建一支由热处理专业博士，工艺、检验一线人员等15人组成的热处理变形工艺攻关项目团队，明确了“任务书”“时间轴”“路线图”，攻坚“集结号”骤然吹响，一场技术革新、控制变形的攻坚战旋即拉开序幕。

团队协调配合，从壳体吊装方式、转移时间、转移偏摆、油槽搅拌、油温控制等多方面进行了大量的创新性尝试，变量得到一定控制，但与设计要求的尺寸相比依旧超差，校形攻坚任重道远。

步步为营 集智再冲锋

解难题就是促发展。“参数是精准计算过的，原理方法也没有问题，究竟是哪里出了差错？”技术人员百思不得其解。项目团队集中讨论，充分探讨解决方案，决定对热处理设备、工装、前道工序进行全面出击。

随后，项目团队邀请工装设计人员一同讨论并设计了专用淬火工装，购置了大量辅助检测工具，保证校形工具准备充分；请机加专业人员对车间操作员进行壳体的尺寸检测培训，明确了具体的尺寸检测要求以及合格的判定要求；经验丰富的热处理老师傅们纷纷借鉴其他产品的校形经验提出了针对性的改进方法；叶博士采用数值仿真加模拟的方式开发了一套校形计算程序，用于指导实际校形操作。

一切准备就绪后，大家颇有信心地开启了新一轮的校形试验。为保证最大限度达到理想的校形效果，需要进行大量的对比试验。

如此庞大的工作量使得许多同志身体疲惫，但无一人请假，为了心中的目标，大家始终热情高涨，每天各司其职，将理论数据和经验充分结合，发挥聚合优势，校形现场和工作室内到处是职工研讨技术问题的声音和身影。

勠力同心 成功闯关隘

时间悄然进入2024年3月。校形试验攻坚进入倒计时，相应技术的突破成为各方关注的焦点。热处理车间加大工作力度，制定了“日总结，周复盘”工作法，工厂项目负责人靠前指挥，组织相关职能部门召开现场协调会，为校形工作提供全面支持；叶博士协同车间工艺人员全程跟产，及时处理生产过程中遇到的每一个问题，把牢每一个作业环节；检验人员驻扎现场，对每个炉号、每个尺寸的检测结果都做了详细记录比对，严苛对待每一个细节；生产人员深刻领会工艺要点，严格执行工艺要求，坚决避免发生不必要的失误。

同时，热处理车间各班组几乎都加入到校形的大队伍中，弹簧组提供弹簧手动压力机用于减轻工人下压工作强度；木模组帮忙制作简易工装方便承托壳体；吹砂组帮助提升圆度检测效率……大家团结一心，群策群力，为校形试验的顺利完成添砖加瓦。

从寒冬到盛夏，从未知到渐熟，大家惊喜地发现，随着一条条试验数据新鲜出炉，产品的变形量在逐步减小，理想的工艺方案逐步呈现。

终于，一个振奋人心的好消息传来：经过反复校形试验后，一件尺寸检验合格的试验件壳体终于出炉了。

当看到检测报告上一个个标志着合格的鲜红印章时，大家激动万分。回顾并肩作战的日日夜夜，班组长由衷说道：“我们扛住了这份沉甸甸的责任，事实证明我们是一支执行彻底、能打硬仗的攻坚团队，我为我的团队骄傲自豪！”

（辛利平 陈南竹）