8月初，随着确认键按下，航天科技集团七院7304厂制造车间数字化热处理自动加工中心正式启用。这条数字化热处理自动加工中心是工厂在发展新质生产力、大力推进数字化、智能化车间建设中的重要支撑产线，打破了以往传统生产模式，通过点动、手动、半自动及全自动生产模式的切换，完全涵盖所有科研生产需求。投入使用后，工厂在质量、安全、生产效率、人工成本等方面都有质的提升。

控制精准 质量更可靠

黑色金属在普通空气炉中进行热处理时，会产生大量的氧化层。特别是加工成型的零件，由于余量小，有时打磨深度不够，未能完全去除氧化层，就会导致检测结果出现假值。该数字化热处理自动加工中心在加工过程中，炉内自动充入高纯氮进行保护，精准地解决了这一难题。

以前，在热处理过程中，产品出炉时只能一件一件人工用钳夹方式转入淬火介质，转移时间长，降温严重导致硬度不均匀，操作危险系数高，零件碰伤风险大。

数字化热处理自动加工中心可自动进行整炉转移，整体转入冷却介质，避免了零件的磕碰，而且整个过程只需几秒钟，整体降温小于3摄氏度，不但保证了技术要求，还提高了产品均匀性。热处理过程中最重要的温度控制也更精准，为质量提升提供了有力保证。

自动装料排产 安全又高效

数字化热处理自动加工中心未建成之前，零件进出炉完全靠人工操作，存在诸多安全隐患。特别是遇到大、重零件时，全班组人员只能忍着高温炙烤完成，安全风险大。如今只需把零件吊到装料台，启动自动生产模式即可，不但保证了人员安全、产品安全，还减轻了劳动强度。以前需要4人完成的工作，现在只需2人即可完成。

在传统的热处理过程中，零件出炉进炉全靠人工，为了保证质量只能减少装炉量，严重影响生产进度。数字化热处理自动加工中心启用后，零件装入专用料盘，最多可装4层，零件整体淬火，出炉过程只需几秒钟，不会因装炉量而影响产品质量，生产效率至少提高3倍。

传统生产是人工排产，有时为了尽可能地兼顾多批次生产，生产过程中会反复调整热处理参数，容易忙中出错。数字化热处理自动加工中心通过程序编程，实现自动排产、连续生产，多个程序同时运行、同时加工，忙而不乱，使工厂制造车间热处理生产跨入发展新赛道。

（程福建）