加强工艺新技术和新装备应用，利用过程管理数字化实现流程再造，多条自动化设备、产线和系统成功应用，推进“自动化减人、机械化换人”；将降本增效与班组效能提升相结合，综合节能达60%以上，降低制造成本约17%；创新安全监管模式，增强全方位实时动态监管能力，安全智慧管控平台行稳致远……

2024年，航天科技集团四院42所强化质量管理，加大成本管控力度，以“质量可靠、自动智能、技术领先、引领行业”为目标的筑基工程取得显著成效。

精益管理 在保成功上出实招

“在质量专项方面，我们聚焦质量管理工作回归体系、回归基础，坚持问题导向关注异常现象、数据，找到线索、寻找原因、消除异常，提升配方。”42所质量处处长介绍，只有做实了技术状态和生产准备状态确认，才能确保状态的正确性。

42所持续推进精益质量管理体系建设，以作风保成功，以“高的标准、严的氛围、实的措施”加强过程管控和质量巡查，强化“物”与“管”的状态。

按照航天精益质量管理体系建设要求，42所优化质量管理流程，理清管理界面、流程、责任，补充完善相关规章、标准，将“三个面向”质量分析、“三个清楚”、“三个一”和“合格率和稳定性控制”要求与体系结合，把关键岗位的能力标准作为关键性设置，落实到各类文件和生产过程中。

该所班组星级现场对标对表33个要素，引入外部专家资源进行沉浸式指导，明确迭代改进方向，今年又有3个现场达到四星；开展的少整形、免整形工艺研究，降低了过程安全风险，提高产品尺寸及外观合格率和质量一致性；功能助剂实现机械化和自动化生产，生产效率和质量控制水平均大幅提升；探索出“集中生产、专线生产”的新模式，适应由“多品种、小批量”到“多品种、大批量”的发展要求，实现产品整体保障能力提升目标。

成本管控 在促效益上用实功

盛夏，42所发生器事业部将降本增效与班组效能提升相结合，对空调用电浪费现象加以整治。

“发生器生产的环境温湿度是重要的工艺参数，对保障产品质量非常重要，也是客户的重要审核项。生产线上配有房中房和大厂房两套空调系统，平均每条产线配备的空调功率就达到90千瓦时。”该事业部党支部书记曾志平介绍。

空调频繁结冰和停机引起温湿度超标，导致每条产线报废成本超过每年10万元。为减少停机，就必须设置很低的温度，每年运行费用超过200万元。班组进行认真梳理研讨后发现，房中房采用限湿空调，制冷量和风量不匹配，容易结冰停机；大厂房采用定频空调机组，温度和时间因素导致频繁停机。

为此，带班长和同事爬上屋顶，观察空调运行情况，分析空调运行数据，请教外部相关方，用严谨的数据推翻了以往温湿度控制方案。经过多次头脑风暴，班组调整了4台压缩机分组控制系统，变更压缩机开停控制逻辑，实现了空调不停机就能变频，综合节能60%以上，停机次数为0，大大降低了废品率。仅101工房能源和产品每年减少浪费60万元以上。

因地制宜 发展新质生产力

让数字化打破数据壁垒，让数据真正流动起来，让设备与设备、设备与产线、工厂与工厂之间无缝连接，这是42所为实现固体推进剂设计、制造、维护等全生命周期的数字管理目标。

在以新质生产力提高效能的大背景下，42所在危险区域开展安全巡查、危险作业和外场试验安全监管，新增1名安全专家，设置3名专职巡查员，调整各单位兼职安全员，健全安全生产管理网络；将劳动防护纳入重点管理，修订3项相关管理制度，12项三级制度转换为职业健康安全管理体系程序文件，新制定6项程序文件，并重新确定危险点。

该所安全副总师、重点单位负责人等相继走进“安全生产大讲堂”，所领导、重点部门负责人和专职巡查员参加上级培训并100%取证；各单位结合实际开展有针对性的二、三级培训，完成固体推进剂沉浸式虚拟培训系统建设，提升高危工序实操培训效果，并作为员工培训教室使用。

当今时代，信息和通信技术与生产制造技术深度融合，新质生产力为安全发展赋予了新的时代内涵，推动态势感知技术用于含能材料安全生产的管理已成为必然。42所正积极构建信息—物理融合系统在生产智能化和自动化的融合应用，把“一个数据中心＋一个孪生服务＋N个智慧应用”的安全预测性分析、实时告警和应急响应机制应用到自动化产线和周围环境监测生产上，为后续建设智慧工厂、黑灯工厂积累经验。

（席玲）