近年来，航天科技集团六院7103厂加快发展新质生产力，持续推进新型工业化，实施了以风险防控为主的精细化管理，建设了航天精益质量管理体系，形成“基于全流程大数据的精益航天卓越‘智’造模式”，有力支撑航天液体动力创新和高质量发展。

图为7103厂职工讨论质量风险管控工作。张超 摄

全力推进航天精益质量管理体系建设

7103厂重点从优化质量管理队伍、再造业务流程等方面开展体系建设，通过实施产品检验点优化，取消无效检验点，调整合并工序检验点等方式大幅提升检验效能。

“检验点优化前，一阀门产品共需要5名检验人员。通过开展业务流程再造，检验点优化后，只需要3名检验人员即可完成所有的检验工作。”液氧煤油发动机一阀门检验员张师傅说。

近3年，7103厂共制修订质量程序文件150余份，实现200余个基础业务的线上运行，建立了105人的产保队伍，20余个质量管理小组成果获得省级以上奖励，6个班组获全国质量信得过班组，工厂获陕西质量奖荣誉，质量管理体系基础得到有效夯实。

实施风险防控为主的精细化管理

该厂建立了风险防控正向管理机制，从工艺设计、过程管控、管理流程设计3方面系统化、机制化开展质量风险管控。“针对手工作业过程极性、错漏装等易错难操作风险，我们通过组织设计、工艺、操作和检验人员，优化设计方案、重构工艺流程等方式有效提高了一线作业水平，大幅降低了过程质量风险。”质量审核处负责人说。

近3年，7103厂平均质量问题数量连续下降，连续5年未发生严重以上质量问题，影响任务圆满完成的各类质量隐患得到了有效控制。

贯通制造全流程数据链路

7103厂制定厂级数字化建设框架和“数字西发”路线图，质量数字化精细管控模式基本形成，制造全流程信息化精益管理水平大幅提高，初步实现基于大数据的经营管理。

工艺设计方面，工艺管理系统实现了机加等12个专业的全面覆盖，70余型号BOM（物料清单）及工艺纳入平台管理，产品BOM覆盖90%以上；制造过程追踪方面，制造执行系统实现了制造过程中各环节数据的随源采集，数据采集率100%，实现了发动机组件和整机级质量数据包的快速生成；质量数据统计与分析方面，实现了质量数据在多系统中的无缝集成传递等业务功能；资源管理环节，生产计划和资源管理系统实现了所管辖业务的100%数字化管理，生产计划排产效率提高30%，数字化车间物流配送准时率达90%以上。

从精细到精益再到卓越

为适应发动机产品多品种、小批量的任务特点，满足高质量、高密度、高可靠性的发射任务需求，7103厂通过实施卓越产品行动，开展了固定工位布局向脉动式装配模式的变革、零组件加工由机群式布局向单元制造模式的变革、手工作业向柔性自动化生产的变革。该厂先后建起了以液氧煤油发动机总装脉动式生产线等为代表的100余个先进制造单元和产线，有效促进了工艺流程优化，推动了装配模式向数字化、智能化、精益化转变，打造了以新一代液氧煤油发动机为代表的一系列卓越产品，推动产品生产制造过程从精细到精益再到卓越的梯次迈进。

新的一年，7103厂将不断创新工作模式，在组织治理、敏捷研发、工艺创新、先进制造、质量保证5个方面持续形成突出的核心能力，持续推动质量管理水平有效提升。

（来科峰 张超）