壳段装配的工位上，一个大直径舱体正在进行精密铆接，铆工郗师傅突然叫停作业，指着图纸上的支架安装顺序说：“按现有的装配流程需要反复拆装定位工装，如果能调整支架装配顺序，能节约2个小时。”工艺组现场验证以后，采纳了他的建议。

这看似微小的改进，折射出航天科技集团七院7102厂铆焊车间牢牢将“全员行动、降本增效”这一高质量、可持续发展理念融入科研生产中。该厂在工艺优化、工装改进、管理精细化方面取得良好成效，点点滴滴的变化也凸显了：唯有全员行动，方能激活每个环节的潜力，迸发惊人的变革力量。

刀刃向内：从“习以为常”中挖效益

仪器舱上的整流罩装配曾让铆接二组的师傅们陷入困境：由于图示的装配要求高，某些尺寸不协调，导致每次装配单个整流罩就需要占用两天时间。

工艺人员深入研究后发现，结合全局来看，部分尺寸只起参考作用，并不具备装配意义，且传统的装配流程烦琐，有许多冗余环节，革新的工艺方法经过数据追溯和设计确认，得到了有效验证，既能保证装配精度，又能将装配时间由原来的两天缩短至半天。

在环槽铆钉铆接工序中，大部分操作工人为了追求铆接速率常常直接将钉杆往枪头里面“怼”，拉铆完成后迅速进入下一颗钉的铆接环节。这容易造成铆钉成型质量不高，枪头磨损严重。对此，刘师傅总结操作顺口溜“插入钉杆停一停、拉枪之后缓一缓”，正是这看似不起眼的“一停一缓”，大大降低了返修返工的次数和枪头磨损程度，减少了人力、物力的浪费。

降本增效不是高深理论，而是对每个“理所当然”的流程发起挑战。这些看似微小的改进，带来了效率、效益的大提升。

全员创新：激活“头脑风暴”能量场

工装保管室保管员小韩推动的“工装量具健康管理”正改变着车间生态。她给车间所有的工装、量具建立了电子台账，并用自己的创新方法将状态变化多、维护成本高、损坏率高、使用频繁的工装进行分类和妥善保管，设置专门的储存区域以延长使用寿命。

为确保工装量具的精度和可靠性，小韩总是能够在工装使用的第一时间完成鉴定，以供现场使用。小到一个钢板尺，大到部段装配型架，一点一滴都记录在册。长此以往，小韩逐渐形成了一套自己的管理和使用心得，甚至常常发现工艺人员和操作人员忽略的注意事项。正是这种科学的创新管理模式，为车间科研生产提供了重要保障。

工艺组的“创新簿”上，同样记录着工艺员们为实现降本增效而不断创新的事迹。小伍完成的头罩装配工艺攻关，通过不断优化产品装配工艺流程，制定零部件机加状态控制要求，设计简易小巧工装辅助零件，将装配周期由30天缩短至15天，效率提高50%，降低了产品的制造成本；小陈改进了卫星堆叠柱装配工艺方法，将原本需要两次往返机加车间的装配工艺方案改良为只需一次机加，合理消除了由于前后两次基准不一造成的装配误差，在提高精度的同时大大减少了加工成本和工期。

关注流程，创新思路，当每个岗位都成为改进主体，车间便拥有了永不枯竭的效益源泉。

机制破局：让“降本与智造”共舞

随着7102厂“智能制造”的统筹布局，车间也同步向“数字化”“信息化”迈进。

PDM（产品数据管理）系统的上线，悄然掀起了一场“数据革命”。这套系统如同车间里的“数字档案馆”，以前找图纸三单等技术资料，需要在档案室和生产现场来回奔波，现在都可以在PDM系统进行查阅。

同时，结构化工艺规程的落地相较于传统CAPP（计算机辅助工艺设计系统）工艺规程的编制，可实现基于SOP（标准作业程序）的快速工艺设计，工艺人员修改后的结构化工艺规程在车间现场MES（制造执行系统）终端的电子作业指导书同步更新，也可更好地对技术状态进行管控。此外，各种资料的签审也可通过信息化系统线上完成，减少了纸张的浪费，且无需工艺人员频繁往返车间与办公楼。

生产现场MES系统的引入，让生产流程实现了数字化跃迁。这套系统如同车间“指挥家”，串联起设备、物料与人员，让生产节奏从“人工调度”升级为“调度驱动”，借助MES系统对主管的生产任务进行排兵布阵，生产进度一目了然并及时作出调整，物资管理也是越来越得心应手。

智造应用推广，一线和二线联动，每个岗位都是这些先进机制的受益者，全员与降本增效共舞共赢。

在火箭冲天而起的烈焰中，每一颗精准就位的铆钉都在诉说着车间里的精益故事。从“不惜代价”到“创造价值”，从“任务导向”到“效益优先”，这场发生在基层车间的降本增效行动，应成为流淌在车间乃至工厂血脉中的生存哲学，不仅关乎成本报表上的数字变化，更是工厂迈向高质量发展的关键一跃。当“省下一颗铆钉就是为航天事业加注燃料”成为共识，当“优化一道工序就是为民族复兴增添动能”融入血脉，中国航天方能在星辰大海的征途上行稳致远。

（陈幸 伍庆）