在航天科技集团七院692厂年度工作会上，制造技术中心技术员李聪代表智能排程技术研究应用创新团队登台，在一阵热烈的掌声中从厂长手中接过了该厂年度创新大奖。

作为立志建成智能化工厂的航天火工品研制生产企业，692厂应该如何实现智能化，实现什么样的智能化？通过三年来的研究和实践，这支创新团队逐渐为大家找到了方向。

创新开发 循序渐进

长期以来，692厂制造模式呈现多品种、小批量、多批次的特点，工序链条长、工艺难度大、专用设备多、紧急插单多等也让制造模式呈现高度离散性，这给生产策划带来了挑战。在该厂智能化建设的“大棋盘”中，智能排程具有重要意义。

2022年，入职不到两年的李聪领衔开始了技术探索，目标是构建适配工厂制造模式的智能排程系统（APS系统）。他汇总了各车间部门的个性和共性需求，然后与合作方对接，将需求转换为代码语言。

“做好了你们的这一单，我们就有信心应对任何企业的智能排程需求！”沟通中，692厂生产情况之复杂多变让负责软件开发的合作方吃了一惊。

他们从2022年起分阶段开展了智能排程技术路径规划、平台构建与优化、应用推进、技术迭代等一系列工作。2023年10月，APS系统开发调试以及系统试运行工作初步完成。

在APS系统应用推进中，李聪时常到各个生产车间现场收集大家的意见和建议，定期开展推进工作沟通会，汇总APS系统功能、基础数据、排程业务和算法逻辑需求，并反馈给开发方，实现APS系统持续优化与更新。

2024年12月底，班组级智能排程软件全面上线，车间级的排程初步应用。凭借工厂自主设计的智能排程基础数据结构和算法规则策略，在应用渗透较深的班组，排程知识经验已基本固化于APS系统中，计划排程与瓶颈分析结果趋于准确可靠。

好用管用 亮点纷呈

好用、管用、耐用，是衡量软件质量最重要的指标。以此为目标，李聪与团队成员们反复讨论、测试、改进，使得软件越来越贴合企业实际、更具有操作性和指导意义。

为适配工厂的高离散制造模式，让智能排程技术有序落地、有效应用。团队将智能排程技术应用自上而下分为工厂、车间、班组、产品四个层级，开展了工艺仿真工作，设计构建了产品级排程算法数学模型，并基于此开发了产品级智能排程系统，完成点火器、火箭、非电系统等典型产品的瓶颈工序识别与优化。

结合工厂正在推进的单元化生产模式、质量安全特殊管控要求及智能制造规划，团队在分析各生产部门对智能排程的诉求后，自主设计了智能排程基础数据结构、智能排程业务及功能架构。

在应用推进过程中，团队针对小批量加班、多序连续作业、批次内资源占用保持等排程难题进行反复论证，新提出多项规则策略并融入APS系统的算法模型中。同时，他们团队持续谋划、论证车间级和工厂级智能排程，推动标准化工艺BOM（物料清单）及制造BOM论证及建设，打通了APS系统与MES（制造执行系统）和WMS（仓储管理系统）等多个生产信息平台的数据实时交互通道。这有助于该厂后续精准评估产品交付期，对于提升产品交付能力、优化资源配置具有重要意义。

其来也远 其用多甜

目前，智能排程系统在692厂各车间、检测中心上线运行，执行排程1300余次，覆盖工厂几乎所有产品类型和生产环节，在12个班组实现APS系统正式运行。

“人工排程时，一次计划至少需要半小时，现在用智能排程系统仅30秒钟就能完成一次计划排定，效率大大提升！”203车间管理组组长对此深有感触。如今，“一键排程”可以生成精确到人员岗位的作业计划，并可根据最新作业进度、紧急插单内容、生产暂停情况再次“一键排程”。

罗马不是一天建成的。从人工排程到智能排程，团队中的一线调度人员付出了很多心血。在系统刚开始应用那段时间，以郭杨锐为代表的各车间调度人员勇敢跳出“舒适区”，克服排程系统不成熟带来的流程反复，不怕遇到错误和麻烦，花费大量时间和精力主动配合李聪完善流程、优化系统，使得软件越来越好用、管用，他们也逐渐尝到了甜头。

甜头还不限于计划排程，系统依托排程结果设定了瓶颈岗位和瓶颈设备的分析功能，可展示每日关键设备及岗位人员的占用率和空闲时段。生产车间可以据此精准识别生产现场人员和设备的瓶颈，以利于后续优化。系统还能通过对比不同资源配置下的排程结果，为生产现场实施单元集成化和岗位标准化提供参考，助力生产现场改进和优化生产组织模式。

路虽远，行则将至；事虽难，做则必成。凭借智能化排程系统的开发和应用，这个团队荣获692厂2024年度创新大奖，李聪本人也被该厂授予2024年突出贡献奖一等奖。谈到下一步的工作打算，李聪坦言：“部分班组级、多数车间级智能排程系统还需要优化，我将和团队继续推进系统应用和改进。团队的最终目标是实现工厂层面的智能排程。”

（杨闻东）