步入控制工房，在特种材料项目基地的工房里，“智慧管控系统”的巨型屏幕上，环保统计、设备状态、能耗分析等数据实时跃动；在原材料工房里，机械臂划出一道优雅的弧线，转运机器人穿梭自如地行走在工房通道内……在智能制造的时代浪潮中，航天科技集团四院42所的这座“黑灯工厂”正悄然改变着氢能源储存的格局。

“项目即将完成验收，预计本月正式投产。”产品事业部副经理何那仁朝格图介绍。其产品作为高性能储氢材料，可广泛应用于新能源储能及固态电池领域，为新能源汽车产业链提供关键材料支撑，将为42所航天技术应用产业高质量发展提供新的“赛道”。

将“盆景”变“风景”

这不仅仅是生产车间，更是智能制造的生动实践。

在项目建设过程中，42所以数字孪生系统和MES系统（制造执行系统）构建“智慧大脑”，8台自动机器人承担转运、拆包、包装全流程作业，实现“产品从生产到出厂”全生命周期监控。

“整个项目只有8名操作员，他们通过电脑就能掌控近30个模块。”何那仁朝格图介绍，遍布厂区的4000个智能传感器构成精密的神经网络。在中央控制室，三维数字孪生模型实时映射生产状态，自主分析、异常预警功能让传统化工的高危作业成为历史。

如果说智能化是工厂的“筋骨”，那么特种材料就是其“灵魂”。项目的核心产品——特种材料，堪称能源领域的“游戏规则改变者”。相比需要极低温储存的液态氢，这种将氢元素锁定在晶格中的新材料，单位体积储氢量是液态氢的2倍以上，且具备三大颠覆性优势：常压储存，告别笨重高压氢气瓶；100摄氏度耐热，突破温度敏感瓶颈；本质安全，彻底解决燃爆隐患。

新材料技术的突破更是打开新能源时代绿色大门的“金钥匙”，为了把这些实验室的科研数据变成产业发展的动力，42所积极贯彻集团公司对数字化建设工作的指示精神，从抓安全储能方案入手，攻克了多项制约能源应用的关键瓶颈，其完全可循环的产物特性，实现了绿色闭环的技术路径，将创新成果转化为服务国计民生的能源动力。

创新驱动“绿色引擎”

特种材料燃烧后仅生成水和可循环利用的材料，完美契合“双碳”战略。据悉，目前42所已与东风汽车、武汉理工大学等展开合作，有望为新能源汽车产业链注入强劲动能。

其实，从蓝图到现实，项目仅用300天就完成了蜕变。2023年10月破土动工，到2024年9月竣工，该项目创造了“当年批复、当年设计、当年施工”的建设奇迹。这些均得益于项目团队的精诚合作以及全国顶尖的化工设计单位、高校的前期规划设计。在施工高峰期时，近千名工人昼夜奋战，春节期间依然灯火通明。

“襄阳市还为我们开辟了绿色通道，专人协调水电气暖等要素保障。”何那仁朝格图表示，这种“航天速度”背后是政企协同的强力支撑，更是科技惠及民生的期盼。

随着规模效应的显现，未来项目组将把重点工作放在降低成本上，推动该材料在氢燃料汽车、电池等领域的广泛应用，将尖端技术加速转化为服务国计民生的“绿色引擎”。

在“黑灯”中看见绿色未来

4000个传感节点构建的神经网络，实现了生产全流程的精准管控；数字孪生技术打造的虚拟工厂，为安全生产提供了数字化保障……这种“智能＋”的生产方式，大幅降低了能耗与排放，让绿色制造成为可能，展现的不仅是技术突破，更是让智能化生产模式为传统化工产业插上绿色翅膀，勾勒出未来工业的绿色图景。

智能为笔，绿色为墨。这座“黑灯工厂”没有刺眼的灯光，却为绿色发展照亮了道路。随着规模效应的显现，技术将释放更大的绿色效益，在新能源汽车、清洁能源等领域的应用前景，预示着更广阔的减排空间。

智能化与绿色化不是选择题，而是现代工业转型升级的必由之路。面对未来，42所将坚定不移实施创新驱动发展战略，冲破思想观念束缚，打通“技术—产品—市场”转化链条，持续推动企业数字化和产业数字化协调发展，将数字工厂建设融入全领域、全方位、全过程、全环节，以科技创新服务生态文明建设为方向，向着绿色化、智能化不断前行。

（席玲）