戴上AR眼镜、触摸板发送指令，便可以实现多场景同视角交互，再配合着嵌入式三维模型与标注系统，专家便可对现场问题轻松进行远程诊断处理……这不只是科幻电影里才有的场景，在即将建设完成的航天科技集团八院800所轻合金新材料产业基地生产现场，探伤人员一旦遇到无损检测问题，专家无需亲临现场，仅通过云端交互、远程诊断就能快速定位问题并实时传输解决方案。

800所检测人员佩戴AR眼镜观测贮箱焊缝缺陷分布情况。 吴振成 摄

       此外，800所还开展了AI远程阅片、VR远程教育培训、复杂工艺和算法模型推送等工作，让“花式”的无损检测技术与生产有机结合起来，将为产品制造赋予无穷魅力。

智能系统驱动，减负同时更增效

如何提高评片速度，实现检测环节“三高”，或许是800所每个无损检测人员脑中都曾闪过的问题。可喜的是，人工智能技术的发展带来了福音。该所逐步尝试让图像智能识别技术在航天检测领域落地生根，他们大胆地进行了图像智能识别研究、智能数字射线检测系统开发，在新一代信息技术应用上狠狠地下了一番功夫。

“我们对2014年至今的30余万张数字射线检测图像进行训练，得到了具备图像筛选能力的智能模块。这种海量数据的积累，让系统更加‘耳聪目明’。”说起这套系统的开发过程，800所无损检测与压力技术研究室副主任周鹏飞很兴奋。

在长四丙火箭、长五火箭、长六火箭3个型号上，800所技术人员采用智能识别技术，对火箭焊缝数字射线图像进行了双盲测试，将识别图像缺陷的准确率提高到90%以上，使产品缺陷漏检率实现了零的突破。

800所用数字、智能驱动制造，用数字、智能创造价值，在市场推广、产品研发、售后服务等各方面“同向发力”，对外推广设备5套，合同金额1000多万元；推进项目4项，金额1100万元。

用“云平台”打造“未来检测”

从“十三五”期间年审25万张焊缝底片，到“十四五”预计年审50万张焊缝底片，单纯向劳动力要红利，已经不能满足日益增长的型号研制发展需求和严格的质量管控要求。

变革，迫在眉睫。800所副所长戴铮介绍，作为集团公司无损检测工艺技术中心副主任单位和八院无损检测技术中心，该所在数字射线检测技术应用、装备研发和缺陷图像AI判读以及云检测模式探索等方面已率先开展相应研究，努力追求重要关键技术的突破，以此来撬动全局。

在此基础上，800所进一步探索无损“云检测”模式转型的新路，通过构建无损检测云平台，力争以有限投入实现效率和效益提升的最大化。

如果说无损检测云平台体系完成了架构是一个良好开局，那么，让云检测新引擎全速开动则是一场拼视野、拼定力、拼恒心的“马拉松”，而这正是800所航天制造工艺创新发展必须蹚出的一条路。（王海晶）