远程测试诊断技术、总装科研生产管理系统（MES）功能拓展、增强现实（AR）航天装备远程专家辅助维修维护系统……在航天科技集团八院800所总装现场，“黑科技”的出现让人大开眼界。

推动智能制造场景应用，提升产品研制效益；深化工业互联应用，推进生产可视化管理，800所在探索总装生产模式转型上下足了功夫，为落实“三高”注入智能DNA。

N个智造应用场景

走上生产“高速路”

在800所地面装配厂房里，一张板材被放置上了车削工位，随后开始机加工、自动环缝对接，部件初现雏形；通过X射线检测合格的部件，经过激光切割、制孔、气密与提拉试验等一系列工序后进入喷漆间，穿上了一层外衣；清洗、整体集成……这便是产品重要部件生产线运作的全过程，整个过程一气呵成。

“近几年，我们的生产任务以每年30%的速度增长。以往该部件生产过程中存在生产能力不足、手工焊接量大及信息化管理不足等问题。”800所武器事业部负责人邱凯深感担忧。

聚焦“三高”要求，800所敢于“亮剑出招”，以总装生产线建设为牵引，全面推进配套部件柔性生产线建设。

在保证总体工艺流程不变的情况下，该所采用环缝对接自动焊接、加强箍自动焊接等工艺，简化优化现有焊接工艺流程；调整对接工艺流程和无损检测工序，对空心箍、实心箍两类相似加强箍焊接工序进行同步合并作业；整合焊接与装配工位，将原有的10个工位合并为5个工位，构建“串联”“并联”生产模式。如今，生产线把十几道工序连贯起来，并使各道工序优化、高效运行，现场生产节奏有条不紊。

除了在工艺流程、工艺布局上巧做“加减法”之外，800所还着力做“乘法”，研制了必要的环缝焊接、激光切割等自动化设备。

在地面装配组组长、总装工吴君辉看来，自动化设备的加入，减少了产品的转运等非增值作业，“不走回头路”，大大提升了生产效率、产品质量。

“智能制造是大势所趋。现在，我们在设备的柔性应用上‘大做文章’，以期提升自动化设备的使用效能。下一阶段，还将打造舱体数字化生产线、总装数字化示范线、贮箱焊接生产线等智能制造应用场景，为批产提速进一步释放生产动能。”邱凯说。

AR与远程测试“联姻”

让数据“加速跑”

早上8点，800所武器事业部测试工杨一帆打开测控计算机，轻触键盘，登录总装MES，领取到当天的测试任务后，他便开始严格按照计划稳步开展产品测试。

“什么时间、干什么活儿、和谁一起干，我的一天被安排得明明白白。”他这样打趣。下午5点，测试一结束，杨一帆把测试得到的综测数据一键点击成功上传，这意味着2秒钟后，质量、技术人员就可以获取测试结果、开展分析工作。

“测控计算机是工业互联的核心载体。以前技术人员获取数据需要手动翻阅大量的纸质记录，或者将数据刻录成光盘再进行导入，一来一回要花费半天时间，耗时费力。就在不久之前，我们实现了全部测试设备的联网，实现了数据的‘一键管理’，简单便捷。这个小小的测试数据管理系统不仅能实现配套名称、编码、供应商、数量、编号等信息的提取，还能将产品数据推送到八部，为测试数据分析结果的可靠性‘加码’。”远程测试建设项目中，MES系统功能的扩展开发效果显著，这让测试专业检验师徐雷倍感欣喜。

近段时间以来，800所将时下正火的AR眼镜应用到了远程测试建设中。预计在不远的将来，几千公里之外的用户作业人员只要通过基于AR的航天装备远程专家辅助维修维护系统，就可以完成产品的日常维护、问题诊断和维修。

“每年，我们所派遣上百人次前往各地开展维修维护工作，耗费巨大的人力、物力成本。”邱凯坦言，“授人以鱼不如授人以渔，帮助用户掌握维修维护的能力，才是长久之计。盘活人力，让职工把更多精力投入生产，顺应批产快节奏是系统开发的初衷。”

从节拍中找规律、在规律中提效率，加快作业节奏、与时间“赛跑”。800所在批产提速、冲刺全年任务目标的道路上，持续探索、奋力奔跑。（王海晶）