今年，“U”型布局的电磁阀数字化精益装配线在航天科技集团六院7103厂25车间正式启用。电磁阀精益装配线的建成投产，大幅提升了电磁阀装配产能和质量保证能力。该厂82.6%的性能数据实现了自动采集，整批产品实际作业时间由33天减少为21天，装配周期缩短至原先的63.6%，为后续开展其他产品装配单元改造提升奠定了基础。7103厂通过“换挡提速”，初现提质增效的曙光。

近年来，7103厂扎实推进“质量强企”行动计划，于2019年11月成立电磁阀数字化精益团队，在25车间批量需求最大的直通式电磁阀装配过程中率先开展装配生产线探索。

该厂借鉴先进企业广泛采用的“U”型布局提升装配效率，编制了标准作业指导书，以提高质量的一致性和稳定性；引入“零缺陷”质量管理中的不接收、不制造、不流出理念，加强过程质量控制；大量采用信息化，解决数据统计和分析的问题。

为解决职工对生产组织及现场管理模式改变后的不适应，团队反复讲解精益生产线建设的优点，开展专题培训，征集职工合理化建议并进行改进，让职工从思想上接受精益管理理念。

为顺利实施该项目，团队从现状分析入手。随后，由产品产量分析表、产品工艺流程图、产品族分析表等22张表单组成的“体检表”应运而生，全面分析了关键要素中存在的缺陷；团队通过绘制山积图、进行工位平衡计算等技术分析手段，把握问题本质，最终顺利完成了电磁阀产品工位制、连续流、数字化装配生产线建设。团队还设计开展了小批试运行作业，并对运行整体效果进行了验证。

“一人多工步、工序间不停留、大家按一定节拍同步进行、材料和零件以最快最短路径转移，效率大幅提高，产品质量也稳定、可控，现场工人的干劲儿更足了。”25车间主任对运行后的效果感受真切。

如何将信息化技术和生产线制造紧密结合？该装配生产线由集体作业改为固定九工位连续流节拍化作业，由批量生产改为单盒流生产，由经验预估排产改为精准均衡排产。该厂信息中心还根据装配线需求开发，改造了适用生产线的工艺管理系统、制造执行系统MES、数据采集系统。

特别值得一提的是，装配生产线引入了先进的螺纹拧紧数据在线采集系统，完成了各类检测数据的自动采集，大幅度减少现场人工记录，降低数据在转抄过程中易出错的风险，提高可靠性。最终，80%的生产过程信息实现在线数据采集，产能提高了3倍，产品合格率大于99%。

目前，7103厂正以电磁阀装配线、脉动式装配线建设为基础，以液氧煤油发动机为突破点，实现厂内机群式布局向单元化布局转变，同时运用自动化、人工智能等手段，让单元制造持续迭代升级，并借此提升管理水平。（雍楚曼）