日前，航天科技集团七院7102厂生产的第一件燃烧室壳体的力学性能结果公布：“全部合格，强度远超设计要求。”两周前，脱碳层数据和变形量数据也顺利通过检测，这标志着该厂超高强度钢燃烧室壳体热处理的生产研究取得了突破。

改进之路，道阻且长

近年来，为提升自研型号市场竞争力，型号关键部件燃烧室壳体的设计材料逐步由合金结构钢向超高强度钢转变。该类壳体热处理时为成品状态，长径比大，壁厚薄，且对力学性能和尺寸精度及氧化脱碳控制和热处理要求较高，这些都是燃烧室壳体生产的关键。

2020年初，7102厂热处理车间承接过该类壳体生产任务，经过几个月的多番尝试，产品性能仍不能满足要求，这成了热处理车间每个职工心里的一个疙瘩。

2021年，型号进入了试生产竞标阶段，燃烧室壳体热处理瓶颈必须攻克。任务周期紧，7102厂多方调研，并与航天科工航天三江江北公司达成合作协议，由江北公司协助开展燃烧室壳体热处理生产。

通过此次合作，7102厂技术部门迅速调整生产指导方针，热处理车间开展工艺试验，力争实现突破，掌握核心技术。

接到任务后，热处理车间迅速成立试验团队，落实责任人，制定试验方案。因车间设备不具备试验条件，需要借助外厂设备。这项艰巨的任务便落到了对热处理厂家较为熟悉的老师傅高新艺的肩上。

做好调研、选择合格的厂家是第一步，也是关键的一步。高新艺找同学、问朋友、和同业者探讨技术问题，还把边角料做成试片，利用出差等机会去各个厂做试验，只要有机会就搭着别人的设备做一炉。最终，他提出在广汉石油装备厂试验的方案，并得到厂里的大力支持。

经过试验，高新艺和技术团队发现各厂家虽然都在使用可控气氛保护炉，但吊装工装、气氛流量、淬火转移速度等存在差异。对此，他们有针对性地提出了一系列改进措施。终于，试验获得了良好的力学性能和脱碳层指标，这一阶段性的成果，让团队的每一个成员都高兴万分。然而，对于整个研制过程而言，最难的还是变形这块“硬骨头”，攻克不下来就意味着失败。

只要功夫深，铁杵磨成针

为解决热处理变形问题，7102厂决定借鉴江北公司的方案并制作了校形工装。经过艰难的定位、压紧、加热等过程，结果比大家预期的情况更糟。即使在后续经过多方协调，结果仍是收效甚微。是没有掌握要领？还是校形的机理不明确？不管怎样，拖下去肯定不是办法。

工艺团队再次梳理热处理模式每一个细节，发现问题后马上查文献，翻资料，最后得出结论：冷却不均匀或许是壳体变形的主要原因。任务不等人，找准痛点后，该厂立即开展第二次产品试验生产。虽然初步分析出了原因，也做了充分的技术准备，但大家心里多少还是有些打鼓。

指令下达后，热处理工艺组立即前往广汉石油装备厂，指导并配合进行各相关设备及仪器仪表的检查，确保在壳体热处理过程中不出现设备故障或气氛保护不稳定的情况。

“生产前，工艺人员反复与该厂相关负责人落实操作细节和注意事项，并对操作人员进行了相应的工艺培训。在确认保护气氛、工装、油槽、工艺参数等无误后，在工艺人员的全过程跟踪监督下，壳体热处理过程顺利完成。”该厂工艺人员表示。

一周后，脱碳层检测结果出来了：零脱碳。又一周后，变形量检测数据出来了：直线度小于2毫米。再一周后，力学性能测试数据出来了：强度远超过设计指标。

这样的结果就意味着产品只需一次淬火、回火处理便可达到要求，不仅生产效率大大提高，能源和辅助材料消耗及协作费用都将大幅度降低。至此，该厂历时一年、数十人参与的试验收获了胜利。

“路虽曲折，但锤炼了队伍，淬炼了意志。这是一次里程碑的胜利。在科学高峰面前，每个人都需要一颗永不言弃、勇于攀登的心。”该厂试验负责人表示。（辛利平）